معماری

نمونه پروژه عناصر
نویسنده : مرتضی چگینی - ساعت ٩:٠٢ ‎ب.ظ روز پنجشنبه ۱۸ خرداد ،۱۳٩۱
 

برای دیدن پروژه به ادامه مطلب مراجعه کنید


 

                          فصل اول:عملیات خاکی

 

مقدمه..........................................................................................2

شناسایی زمین و انواع خاک......................................................2

اثر رطوبت بر خاک ها................................................................3

انواع زمین...................................................................................4

شناسایی زمین...........................................................................5

زه کشی......................................................................................7

نقاط نشانه و مبدأ.......................................................................8

برداشت خاکهای نباتی (فرسوده).............................................8

خاکبرداری..................................................................................9

پی کنی و گود برداری................................................................9

حفاظت گود در برابر عوامل جوی..............................................10

ناهمگونی خاک زیر شالوده.......................................................10

خاک ریزی.................................................................................10

استانداردها و ضوابط اجرایی.....................................................11

نکات کلیدی..............................................................................11

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

مقدمه:

به طور کلی عملیات خاکی شامل کلیه کارهای لازم برای تمیز کردن بستر و حریم ساختمان از درختان و ریشه گیاهان، برداشت خاکهای نامرغوب، خاک برداری و گودبرداری، خاکریزی و کوبیدن خاک و در نهایت انجام کارهای حفاظتنی به منظور انجام عملیات فوق می باشد.

 

شناسایی زمین و انواع خاک:

ساختمانی که می سازیم بر روی بستری از خاک قرار می گیرد، لذا شناسایی آن از اهمیت فراوانی برخوردار می باشد. خاک به عنوان یک توده نامتجانس و نتیجه عمل فرسایش و هوازدگی دانه های کانی است که یا به هم پیوسته اند و یا به طور ظعیف به هم چسبیده اند. این توده به همراه خود فظاهایی خالی دارد که ممکن است محتوی آب ، هوا، و یا مواد اورگانیک با درصد مختلف باشند.

عوامل مؤثر بر تاب تحمل خاک:

 عوامل مختلفی که ظرفیت باربری (تاب تحمل خاک) را تحت تأثیر قرار می دهند، به شرح زیر می باشند:

1- وزن مخصوص خاک: آزمایش ثابت نموده است که به طور کلی خاکهای درشت دانه می توانند بر اثر تراکم به وزن مخصوص بیشتری نسبت به ریزدانه ها دست یابند و به طور کلی می توان گفت که:

 

هر عاملی که باعث کاهش وزن مخصوص خاک گردد ، تاب تحمل خاک را نیز کاهش خواهد داد.

 

 

 

2- شکل ذرات خاک:

شکل ذره ای که خاک از آن تشکیل شده است عامل مهم دیگری می باشد که بر استحکام و مقاومت مصالح خاکی اثر می گذارد. ذرات خاک به اشکال زیر قابل بررسی هستند: الف: دانه های سنگی گوشه دار: این دانه ها به علت دندانه دار بودن ، قابلیت قفل و بست بیشتری بین همدیگر خواهند داشت.  

ب: دانه های سنگی نیمه گوشه دار: دانه هایی هستند که بر اثر فرسایش و هوازدگی نچندان طولانی ، گوشه ها و لبه های تیز آنها سائیده شده اند و در مجموع از نظر قواره خیلی بی قاعده اند و سطح صافی هم دارند.

پ: دانه های سنگی نیمه گرد: دانه هایی هستند که هوازدگی تا حد پیشرفته ای در آنها اثر کرده است و در نتیجه از نظر شکل و ذرات بی قاعده اند و گوشه های تیز ندارند ، ولی مقداری سط.ح صاف دارندو این نوع مصالح معمولاً در بستر رودخانه ها یافت می شوند.

ت: دانه های سنگی گرد: دانه هایی هستند که تمام گوشه های آنها محو شده و فقط مقداری کمی بی قاعده گی در قواره آنها باقی مانده است. ذرات این مصالح شبیه گلوله هایی با قطرهای مختلف می باشند. دانه های گرد معمولاً در کنار رودخانه ها و یا در سواحل دریاها مشاهده می شوند.

 

دانه های گرد کمترین مقاومت و دانه های گوشه دار بیشترین مقاومت را در خاک ایجاد می کنند.

 

3- دانه بندی خاک: دانه بندی خاک نیز از جمله عوامل مؤثر بر میزان تاب تحمل خاک است. هر اندازه طیف دانه بندی خاک تکمیل تر باشد ، امکان تراکم پذیری و قفل و بست بین ذرات خاک بیشتر و وزن مخصوص آن افزایش می یابد.

خاک با دانه بندی خوب خاکی است که ذرات کوچکتر فضاهای خالی بین دانه های بزرگ را پر کند چنین مخلوطی در اطراف مصالح درشت دانه فضاهای خالی ک.چکتری خواهد داشت که به ناچار با مصالح ریزدانه پر خواهد شد و بالاخره این عمل باعث ایجاد فضاهای خالی کوچکتر ئ در نتیجه افزایش وزن مخصوص خاک و نهایتاً افزایش تاب تحمل خاک خواهد شد.

 

اثر رطوبت بر خاک ها:

به طور کلی به دلایل زیر ، خاکهای درشت دانه کمتر از خاکهای ریزدانه تحت تأثیر رطوبت قرار می گیرند.

الف: خاکهاد درشت دانه فضای خالی بیشتر و بزرگتری دارند و به طور کلی می توان گفت سریعتر زه کشی می شوند . در ضمن این نوع خاکها آب را به مقدار زیاد در خود نگه می دارند ، حتی اگر مستقیماً روی سفره آب زیرزمینی قرار گرفته باشند.

ب: ذرات شن و ماسه در مقایسه با رس درشتر بوده و از لحاظ وزن و نسبت به قشر رطوبتی که ممکن است آنها را بپوشاند سنگین تر هستند. از طرف دیگر ذرات ریز میکروسک.پی یک خاک ریز دانه به قدری کم وزن هستند که آب داخل فضاهای خالی اثر قابل توجهی بر آنها می گذارد.

خاکهای رسی تحت تأثیر تغییرات رطوبت ، مقدار زیادی تغییر حجم می دهند. به عنوان نمونه می توان ترک های حاصل از انقباض را در کف یک مرداب پس از خشک شدن (کاهش رطوبت) نام برد.

خاکهای رسی دارای دو خاصیت عمده به شرح زیر می باشند:

الف: تورم یا افزایش حجم بعد از جذب آب.

ب: از بین رفتن مقاومت در اثر به هم خوردگی بافت اولیه خاک.

هر اندازه میزان خاک رس در زمین بیشتر باشد ، امکان نشست های نامتقارن ساختمان احداث شده و در نتیجه احتمال بروز ترکها در دیوارهای پیرامونی و سایر اجزای ساختمان بیشتر می گردد. این ترکها معمولاً به صورت مورب و تحت زاویه ای در حدود 45 درجه در ساختمان ظاهر می گردند.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

انواع زمین:

زمین ها را بر حسب وضعیت طبیعی به دو دسته زمین های خاک ریزی شده(یا مصنوعی) و زمین های طبیعی تقسیم می کنند.

الف: زمین های خاکریزی شده(مصنوعی):

این زمین ها که لایه های رویین آنها تا عمق زیادی از خاکهای حاصله از گودبرداری و خاک برداری زمین های دیگر تشکیل شده است، و اصطلاحاً به آنها زمین های خاک دستی گفته می شود، از نامناسب ترین انواع زمین برای احداث ساختمان می باشد. این زمین ها حتی با گذشت سالها از عمر آنها ، نمی توانند همانند زمین های طبیعی (دست نخورده) و مقاوم قابل اعتماد باشند

ب: زمین های طبیعی:

این زمین ها خود بسته به جنس خاک و دانه بندی به چند دسته تقسیم می شوند :

1-    زمین های ماسه ای: این زمین ها که از ماسه نرم و به قطر نسبتاً زیاد تشکیل شده است ، در صورتی که خشک بوده و در سطح افقی قرار گرفته باشند می توانند فشاری در حدود 5/1 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع را تحمل نمایند. این زمین ها در حالت مرطوب یا هنگامی که در شیب قرار گرفته باشند ، مناسب ساختمان سازی نخواهند بود .

2-    زمین های شنی : قسمت اعظم مواد متشکله این نوع زمین ها شن می باشد. اگر طبقات و شن های متشکله این زمین ها به هم چسبیده و محکم شده باشند به زمین های دجی معروف می باشند که در این حالت برای ساختمان سازی مناسب بوده و قابلیت تحمل فشار نسبتاً بالایی را خواهند داشت. طرفیت باربری این زمین ها بستگی به میزان فشردگی دانه های شن به یکدیگر و سختی زمین دارد و گاهی تا 5/4 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع بالق می شود.

3-    زمین های رسی : قسمت عمده مواد متشکله این زمین ها خاک رس است. این زمین ها در حالت خشک و با دانه های به هم فشرده ، زمین های مناسبی برای ساختمان سازی هستند و می توانند بر حسب سختی زمین فشاری تا 5/4 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع را تحمل نمایند. این زمین ها در حالت مرطوب و آب دار مناسب ساختمان سازی نمی باشند.

4-    زمین های سنگی: چنانچه زمین از سنگ یکپارچه و یا تخته سنگ های بزرگ تشکیل شده باشد ، زمین بسیار مناسبی برای احداث ساختمان خواهد بود. زمین های سنگی قادر به تحمل فشارهای زیادی می باشند. معمولاً در محاسبات حدود یک سوم مقاومت سنگ را به عنوان مقاومت زمین در نظر می گیرند باید دقت نمود که هر نوع زمین سنگی مناسب ساختمان سازی نمی باشد. زیرا بعضی سنگها نیز سنگ گچ در مجاورت آب اضافه حجم پیدا می کند ، که به همین دلیل برای احداث ساختمان به هیچ عنوان مناسب نخواهند بود.

خاک رس در اثر جذب رطوبت افزایش حجم پیدا کرده و اصطلاحاً متورم می گردد، که این فرآیند سبب حرکت دادن و بلند کردن ساختمان خواهد شد. مثال روشنی در این زمینه برج پیزا است که در واقع نشست نامتقارن خاک زیر پی (ناشی از تورم خاک) سبب کج شدن آن شده است.

 

 

 

 

شناسایی زمین:

در هر مکانی که ایجاد یک بنا یا ساختمان یا هر نوع تأسیسات مهندسی مورد نظر باشد قبل از هر اقدامی باید مرحله شناسایی خاک و عوارض موجود و همچنین تهیه نمونه از محل انجام پذیرد.

شناسایی زمین محل احداث ساختمان که برنامه آن توسط مهندس ژئوتکنیک تدوین می گردد ، به منظور مشخص شدن بی شبهه موارد زیر صورت می گیرد:

1-    تشکیلات زمین شناسی لایه های زمین و موقعیت فضائی عوامل مختلف (از قبیل حفرات ، مسیر قنوات ، چاه های فاضلاب و ...)

2-    تشخیص نوع زمین شناسی و فیزیکی – مکانیکی لایه های خاک تحت اثر میدان تنش های حاصل از احداث ساختمان ، در داخل گستره ژئوتکنیکی تحت حفاظت

3-    بررسی گزینه های مختلف برای پی و تعیین عمق پی

4-    مسائل و مشکلات احتمالی در رابطه با ساختمانها و سازه های مجاور در موقع گودبرداری ، پی کنی و اجرای سازه جدید

5-    تعیین سطح آبهای زیر زمینی

عملیات شناسایی زمین با حفر یک سری چاههای شناسائی موسوم به چاه گمانه و با بررسی گودال ها و مناطق حفری شده موجود انجام می پذیرد. این گمانه زین ها از حفاری ها ، آزمایش های در محل و برداشت نمونه به منظور بررسی و تحلیل در آزمایشگاه تشکیل شده است. ژرفای گمانه ها باید بیشتر از ژرف هایی باشد که پی ها بر آن اثر می گذارند و تغییر شکل های حاصل، امکان بروز اختلالاتی در پایداری بنا را فراهم می آورد. مستقل از خطرات وجود ناهنجاری های طبیعی یا مصنوعی (حفره و غار، مناطق سست و تراکم از دست داده ، مناطق ریزشی یا خاکریزهای دستی و ...) ، ژرفای گمانه ها باید از ژرفای سطوح لغزش محتمل بیشتر باشد. منظور از سطوح لغزش محتمل ، سطوح لغزشی است که در اثر تغییرات موقتی یا دائمی پستی و بلندی های طبیعی و شرایط هیدرولیکی منطقه امکان فعال شدن داشته باشند.

 

تعداد گمانه ها تابع عوامل زیر است:

1-    گستردگی محیط ژئوتکنیکی تحت حفاظت و ناهمگنی زمین در اعماق.

2-    حساسیت سازه های مورد احداث نسبت به نشست های نامساوی

توصیه می شود محل گمانه ها خارج از خط 45 درجه از سطح باربر پی باشد

محل گمانه ها در ساختمانهای کوچک معمولاً در محل پی انتخاب می گردد تا از خرج اضافی ظاهری تاشی از گمانه زنی جلوگیزی شود. این کار به علت آنکه قالباً عمق گمانه ها از عمق پی بیشتر است باعث می شود که در موقع پی سازی حجم اضافی گمانه را با مصالحی نظیر بتن پر کنند ، که این عمل علاوه بر خنثی شدن صرفه جویی مختصر قبلی، باعث عدم یکنواختی نشست ساختمان می گردد به همین علت:

 

عمق گمانه ها از قبل قابل تعیین نبوده و تابع مشخصات لایه های خاک و نوع سازه مورد نظر است. معمولاً منظور از عملیات شناسایی تعیین خواص لایه های مختلف و به خصوص پیدا کردن یک لایه خاک طبیعی ، مقاوم و قابل اطمینان برای انتقال بار سیستم شالوده بر آن است. این لایه باید دارای ضخامت کافی باشد در غیر این صورت وجود یک لایه با ضخامت کم که لایه های زیرین آن سست و تراکم پذیر باشند ، برای متکی نمودن ساختمان قابل اعتماد نخواهد بود. به طور کلی عمق گمانه ها تابع شرایط زیر است:

1-    میزان بارهای انتقالی

2-   روش انجام حفاری و نمونه برداری

3-  مشخصات و موقعیت لایه مقاوم مورد نظر

عمق متداول گمانه ها بین 10 تا 30 متر بوده و در شرایط معمولی عمق حداکثر آنها به 40 تا 50 متر می رسد در طرح پی های منفرد حداقل عمق گمانه تا 3 برابر عرض پی یا 50 متر و در پی های گسترده تا 5/1 برابر عرض پی می باشد

 

در مورد پی های عمیق (شمع ها) ، لازم است ژرفای شناسایی ، دسته کم 7 برابر قطر شمع که در هر صورت نباید از 5 متر کمتر باشد، پایین تر از نوک شمع ها ادامه یابد. در نظر گرفتن اثرات ناشی از گروه های شمع ممکن است ژرفای شناسائی را باز هم بیشتر کند.

 

 

 

 

 

 

 

زه کشی:

در صورت وجود آبهای سطحی و حرکت آبهای زیر زمینی در سطوح بالا و لزوم زه کشی ، باید زه کشی در اطراف ساختمان تا زیر عمق یخبندان انجام گیرد.

 

هدف از عملیات زه کشی خاک ، پائین آوردن سطحی است که در آنجا آب به طور طبیعی در عمق زمین وجود دارد. این سطح را اصطلاحاً سطح ایستایی می نامند. از دیگر مزایای زه کشی می توان از افزایش استحکام خاک و کاهش رطوبت زمین نام برد.

 

تعریف: پایین ترین عمقی از خاک که آبها و رطوبت آن عمق در سرمای ناشی از سردترین روز سال منجمد می گردند را عمق یخبندان می گویند بدیهی است این عمق بستگی به آب و هوای آن محدوده دارد.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

لوله های زه کشی به صورت مشبک یا متخلخل می باشند و به صورت خشک(بدون ملات) به همدیگر متصل می شوند. لوله های متخلخل آب را از طریق جداره خود جذب کرده و بدین ترتیب مانع از عبور ذرات ریز خاک یا لجن می شوند. در لوله های مشبک ، شبکه لوله به سمت پایین قرار می گیرد و آب با به جا گذاشتن گل و لای در قسمت پشت ، در داخل لوله بالا می آید. حداقل شیب لوله های زهکشی 02/0 می باشد. عرض کانالی که ل.له زهکشی در آن قرار داده می شود باید حداقل 15 سانتیمتر بیشتر از قطر خارجی لوله باشد.

آبی که در اثر خاصیت موئینگی خاک بالا می اید قابل زه کشی نیست، لیکن می توان با استفاده از یک لایه زه کشی (یک لایه شن و ماسه) از حرکت ذرات آب به طرف بالا جلوگیری نمود.

 

نقاط نشانه و مبدأ

برای پیاده کردن قسمتهای مختلف پروژه و تعیین حدود قانونی کار و همچنین اجرای صحیح کار باید به تعداد کافی نقاط نشانه و مبدأ تعیین گردد. نقاط اصلی نشانه و مبدأ روی پایه هاب بتنی با رنگ روغنی ، مشخص و شماره گذاری می شود. سطح مقاطع فوقانی پایه های بتنی حداقل 15 *15 سانتیمتر و ارتفاع این پایه ها حداقل 70 سانتیمتر خواهد بود و باید حداقل 20 سانتیمتر از آنها بالاتر از سطح زمین تسطیح شده اجرای عملیات باشد.

 

برداشت خاکهای نباتی (فرسوده)

محل احداث ساختمان را باید از لایه های خاک حاوی مواد آلی شامل ریشه های پوسیده گیاهان و درختان و نظایر آن پاک سازی نمود. این گونه خاکها برای خاکریزها غیر قابل مصرف بوده و باید از تمام قسمتهای عملیات خاک برداری ، گود برداری و محل قرضه ها ، جمع آوری و در محلهای از قبل تعیین شده ریخته شود.

در زمینهای چمنی با پوشش نازک علف ، برداشت خاکهای نباتی تا 15 سانتیمتر توصیه می شود ، ولی در زمینهای جنگلی عملیات تا برداشت کامل ریشه و کنده درختان و رسیدن به بستر مناسب ادامه می یابد.

 

 

 

 

 

خاکبرداری

برداشت هر گونه مصالح و مواد خاکی ، شن و ماسه ای ، قلوه سنگی و سنگی ، ریزشی و لغزشی ، صرف نظر از جنس و کیفیت آنها به منظور تسطیح ، شیب بندی و آماده کردن محل پی ساختمانها ، ابنیه فنی ، راههای ارتباطی محوطه و تأمین خاک از منابع قرضه می باشد. عملیات خاک برداری و رگلاژ سطوح بدون پوشش ، باید به طور همزمان صورت گیرد.کارهای بعدی باید بلا فاصله پس از خاک برداری اجرا شود و در هر حالت نباید سطوح خاک برداری شده بیش از 72 ساعت در معرض عوامل جوی و باران قرار گیرند . در هنگام عملیات خاک برداری باید دقت نمود تا از هر گونه خاکبرداری اضافی جلوگیری به عمل آید . در صورت انجام خاکبرداری اضافی توسط پیمانکار (بدون دستور دستگاه نظارت) ، باید محل مورد نظر تا تراز و رقوم خواسته شده با مصالح مناسب یا بتون سازگار با خورندگی خاک و حداقل بتن رده 15 (C15)به هزینه پیمانکار تأمین و رگلاژ شود.

 

چنانچه عملیات خاک برداری محل کانالها برای کارگذاری لوله و کابل توسط ماشین صورت می گیرد ، باید عملیات خاک برداری تا 15 سانتیمتر عمق نهایی ، اجرا و بقیه عملیات برای تسطیح و رگلاژ کف کانال با دست صورت گیرد.

 

 

 

 

 

 

پی کنی و گود برداری

منظور از پی کنی و گود برداری ، انجام عملیات خاکی برای کندن محل پی ساختمانهاو دیواره های حابل ، لوله ها ، پایه پل ها در محوطه ساختمانها و نظایر آن با دست و یا بیل مکانیکی (یا وسایل مشابه) طبق رقوم مندرج در نقشه های اجرایی و به دستور دستگاه نظارت می باشد.

پی کنی در سطوح قائم محدود به فضای پیرامون خارجی پی ها و در سطوح افقی محدود بین رقوم زیرین بستر پی  و رقوم زمین طبیعی یا زمین تسطیح شده نهایی می باشد.پی کنی بیش از ابعاد افقی و عمودی تعیین شده در نقشه های نباید اجرا شود . در صورتی که نتوان از جبهه خاکبرداری شده برای اجرای کارهای بتنی استفاده نمود و بستن قالب برای اجرای پی اجتناب ناپذیر باشد ، میتوان با تأیید دستگاه نظارت به میزان مورد نیاز و حداکثر تا 70 سانتیمتر در پایین ترین نقطه در ابعاد پی کنی اضافه نمود .

 

چنانچه عملیات گود برداری با ماشین انجام شود ، گود برداری باید تا 15 سانتیمتری رقوم نهایی و 15 سانتیمتر اخیر با دست برداشته و طبق رقوم و شیبهای داده شده در نقشه های اجرایی ، تنظیم و رگلاژ شود.

 

 

 

حفاظت گود در برابر عوامل جوی

ریختن بین پاکیزگی یا بتن شالوده باید به مجرد اتمام عملیات گود برداری صورت گیرد . پاره ای از خاکها ، مانند مارنها ، که در زمان پایان عملیات گود برداری مقاومتی کافی و مناسب دارند ، نسبت به عوامل جوی حساسیت نشان می دهند و در اثر ریزش آب باران بر آنها بعد از چند ساعت گل شده و کاملاً سست می شوند . برخی خاکهای دیگر ، مانند شیستها ، خاصیت تورقی دارند و در مجاورت هوا پوسته پوسته شده و از جداره های خود گود جدا می شوند . رسها و مارنها و لای های خشکیده نیز از جدارهای گود جدا می شوند . به منظور پیشگیری از مشکل فوق و جلوگیری از در معرض هوا قرار گرفتن زمینهای قابل تورم ، می توان روی قسمتهای گود برداری شده را با ملات ماسه و سیمان اندود کرد و یا با ورق کلفتی از پلی اتیلن متناسب با شرایط سطح زمین ، روی آن را پوشاند.

 

ناهمگونی خاک زیر شالوده

تمام عواملی که در کف گود به آن برخورد می شود مانند سنگها ، شالوده ها قدیمی و به طور کلی هر گونه عدسی زمین مقاوم که احتمال تشکیل نقاط سخت موضعی را در زیر شالوده های گسترده و شالوده های نواری پدید می آورند باید تا عمقی مناسب برداشته شوند تا از نا همگنی در زیر شالوده اجتناب شود . راه حل های مناسب دیگری هم می توانند بکار گرفته شوند . تمامی بخشها و عدسی های با قابلیت تراکم بیشتر از زمین طبیعی مجموعه را باید در شرایط یکسان به سازی یا جایگزین کرد تا زمین پی از همگنی کافی برخورداز شود . خاک جایگزین را ، در صورت لزوم و با توجه به نوع آن ، باید متراکم کرد تا معیارهای کلی باربری نقصان نیابد . راه حل دیگر ، جایگزینی بخشهای برداشته شده با بتن کم عیار است .

خاک ریزی

بطور کلی مصالح مناسب برای خاک ریزی ، باید از مصالح حاصل از گود برداری ها و خاک برداری های پروژه تأمین شود . تمامی خاکهای رده A-7   تا     A-1 استاندارد آشتو (AASHTO) را میتوان به عنوان مصالح خاک ریز مورد استفاده قرار داد . خاکهای این گروه به دو دسته کلی به شرح زیر تقسیم میشوند :

الف – خاکهای درشت دانه A-3 ، A-2 ، A-1

ب – خاکهای ریز دانه A-7 ، A-6 ، A-5 ، A-4

استفاده از خاکهای گچی ، نمکی ، نباتی ، لجنی ، زراعی قابل تورم ، قابل انقباض و خاکهای دارای مواد آلی به عنوان مصالح خاکریز مجاز نمی باشد . در موارد استثنایی و در کارهای کوچک نظیر پشت دیوارها و سازه های فنی میتوان از بتن لاغر و شفت آهکی نیز استفاده نمود .

 

 

 

 

استانداردها و ضوابط اجرایی

1-    ضخامت لایه خاکریز قبل از کوبیدنت در مورد خاکهای ریز دانه نباید از 30 سانتیمتر تجاوز نماید . در مورد خاکهای درشت دانه و مصالح سنگی ، به حداکثر ضخامت با تأیید دستگاه نظارت تعیین می شود.

2-    خاکهایی که در خاکریزی مصرف می شود باید در لایه های یکنواخت و با ضخامت ثابت ودر عرض خاکریزها ریخته شود .

3-    لایه های افقی باید به صورتی ریخته شود که هر لایه بعد از خاتمه عمل کوبیدن لایه قبلی ریخته شود . ضخامت این لایه باید به نحوی انتخاب شود که بعد از عمل کوبیدن و تحصیل تراکم مورد نظر ، هیچ گاه ضخامت لایه تمام شده از 15 سانتیمتر تجاوز ننماید.

4-    حداقل میزان تراکم خاکریزهای باربرمعدل صد درصد روش پرکتور استاندارد و یا 95 درصد آشتو اصلاح شده می باشد.

5-    حداقل میزان تراکم خاکریزهای پر کننده معادل 95 درصد بر اساس روش پرکتور استاندارد است .

6-     روی هم افتادگی گذرهای متوالی (در متراکم ساختن خاکریزهای باربر) نباید کمتر از 30 سانتیمتر اختیار شود.

7-    ناهمواریهای خاکریز در محور طولی شمش 5 متری ، نباید از سه سانتیمتر تجاوز نماید .

8-    بین آماده سازی بستر و اجرای عملیات خاکریزی ، نباید فاصله زمانی زیادی وجود داشته باشد .خاکریزی باید بلافاصله پس از آماده سازی شروع شود.

 

 

 

نکات کلیدی

1-    در زمینهای با رطوبت طبیعی میتوان گود برداری تا عمق یک متر برای ماسه ، 25/1 متر برای ماسه رس دار ، 5/1 متر برای خاک رس و 2 متر برای خاک رس بسیار متراکم را بدون پایه های ایمنی ، سپر و حایل انجام داد .

2-    هراندازه وزن مخصوص خاک بیشتر باشد ، ظرفیت بار بری آن نیز بیشتر خواهد بود.

3-    جذب آب توسط زمین یکی از دلایل بسیار مهم نشست ساختمانها و ایجاد ترک در آنهاست . میزان این نشستها بستگی به مقدار خاک رس در ترکیب مواد متشکله زمین دارد .

4-    اجرای شالوده ها باید بعد از سالم سازی و خشکانیدن کف گود صورت گیرد. سالم سازی کف گود با روشهای مناسب ، از قبیل آب کشی و زهکشی ، عملی است

در حالت آب کشی و تخلیه باید به منظور اهتراز از بروز مشکلات زیر ، پیشگیریهای لازم به عمل آید :

الف –تهدید پایداری شیروانی های گود و ابنیه مجاور.

ب – بالا آمدن کف گود در اثر فشار آب ، بویژه بعد از توقف تلمبه زنی.

       5 - تحلیل عوامل حاصل در طول برسی مقدماتی و مرحله شناسایی خاکها ، به یک جمع بندی کلی ، شامل مراتب زیر منجر می شود :

الف – تهیه برشها و نیم رخهای زمین شناسی و ژئو تکنیکی ، مطابق با نتایج گمانه زنی ها و آزمایشها ، که معرف موقعیت فضایی و ابعاد عوامل مختلف و تشکیلات شناسایی شده باشد .

ب – دستیابی به مشخصات مختلف خاکها ، که برای تدوین طرح و انجام محاسبات مربوط به آن لازم اند .

پ – شناخت جریانهای مختلف آبهای زیر زمینی و سفره های آب .

ت – برسی حساسیت سطحی لایه های سطحی خاک در برابر یخبندان .

ث – چگونگی خورندگی خاکها و آبها در برخورد با مصالح ساختمانی پیش بینی شده در طرح .

ج – برسی رفتار خاکها در برابر بارهای  دینامیکی  (زلزله ، دستگاههای لرزنده و غیره) ، در صورت لزوم .

          6- خاک حاصل از گود برداری را نباید در فاصله کمتراز 5/0 متر از لبه گود ریخت.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                              فصل دوم:پی وپی سازی

 

مقدمه..............................................................................................14

انواع شالوده سطحی......................................................................14

شالوده منفرد.................................................................................15

کلاف (شناژ)...................................................................................16

بتن مگر (بتن نظافت)....................................................................16

شالوده های مرکب.........................................................................16

شالوده های باسکولی....................................................................17

پی های نواری ، شبکه ای و گسترده............................................18

عمق زیر شالوده و عمق یخ بندان.................................................18

استانداردها و ضوابط اجرایی.........................................................18

نکات کلیدی...................................................................................19

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

مقدمه

شالوده قسمتی از یک سازه است که غالباً زیر تراز سطح زمین قرار می گیرد و نیروی ناشی از سازه را به پی (خاک یا بستر سنگی) انتقال می دهد. تقریباً تمام خاکها به واسطه نیرو به مقدار قابل توجهی فشرده می شوند که این مسأله باعث نشست سازه متکی برآن می گردد. دو شرط اساسی در طراحی شالوده باید رعایت گردد :

1-    نشست کلی سازه باید به مقدار قابل قبول و کوچکی محدود شود.

2-    تاحد امکان قسمت های مختلف سازه نباید داری نشست های نامساوی باشند.

برای محدود کردن نشستهای فوق الذکر ، لازم است :

1-    نیروی ناشی از سازه را به لایه ای منتقل نماییم که دارای مقاومت کافی باشند.

2-    برای کاهش تنش فشاری تماسی ، نیرو را در سطح به قدر کافی بزرگی گسترده نماییم.

اگر لایه خاک با مقاومت کافی در اعماق کم در دسترس نباشد ، لازم است با استفاده از شالوده های عمیق (شمع یا صندوقه) نیرو را به لایه های محکم واقع در اعماق پایین منتقل نماییم. اگر خاک با مقاومت مطلوب در عمق کم در دسترس باشد ، کافی است که نیرو ها را با استفاده از شالوده های منفرد و یا غیره ، در روی سطح به قدر کافی بزرگ ، گسترده نماییم ، به چنین شالوده هایی ، شالوده سطحی می گویند.

 

انواع شالوده سطحی

شالوده ها در حالت کلی به شالوده های دیوار و ستون تقسیم بندی می شوند . پلان انواع معمول شالوده های سطحی در شکل (2-1) نشان داده شده است. شالوده دیوار یک نوار از بتن مسطح به عرض بزرگتر از ضخامت دیوار می باشد که بار دیوار را در روی سطح بزرگتری گسترده می نماید. شالوده منفرد به شالوده هایی اطلاق می شود که بار یک ستون را به زمین منتقل می نماید. شالوده منفرد می تواند به شکل مربع ، چند ضلعی منظم ، دایره و یا هر شکل غیر منظم دیگر باشد و ساده ترین و اقتصادی ترین انواع شالوده ستون است . در صورتی که از نظر قوانین ملکی ، تجاوز از محدوده زمین مجاز نباشد ، ابعاد شالوده نمیتواند از بر ستون خارجی تجاوز نماید. در نتیجه استفاده از شالوده های منفرد به علت بروز محوری زیاد بار نسبت به مرکز هندسی شالوده ، دچار اشکالاتی می شود.

در چنین مواردی استفاده از شالوده های مرکب اجتناب ناپذیر است.ملاحظات مقاومتی زمین و گاه ملاحظات اجرایی ، باعث می شود که شالوده چند ستون که حدوداً در یک محور قرار دارند ، به صورت نوار در آید که در این حالت به آن شالوده نواری می گویند.

استفاده از شالوده های منفرد ، مرکب ، و نواری در مواردی که مقاومت زمین در حد متعارفی باشد ، بسیار معمول است. در صورتی که نیروی محوری ستونها زیاد و یا مقاومت زمین کم باشد ، سطح مورد نیاز برای شالوده ، وسیع می شود. در چنین حالتی بجز مواردی که به علت مقاومت خیلی ضعیف و شرایط خاص خاک مجبور به استفاده از شالوده های عمیق هستیم ، از شالوده های گسترده (رادیه) استفاده می شود. شالوده گسترده یک دال بتن مسطح یکپارچه می باشد که در تمام سطح شالوده ساختمان گسترده شده و در نتیجه نیروی حوری ستونها را در حداکثر سطح ممکن توزیع می نماید. این چنین شالوده هایی به علت داشتن سختی خمشی زیاد ، از نشستهای نا مساوی جلوگیری می نماید. در ساده ترین حالت ، شالوده گسترده به صورت یک دال تخت وارونه می باشد به خاطر صرفه جویی در حجم بتن ، کاهی شالوده های گسترده را به صورت دال تیردار وارونه می سازند.در این حالت با توجه به تیرهایی با سختی زیاد که در دو امتداد متعامد مابین ستونها وجود دارد ، از ضخامت دال موجود در فاصل تیرها ، کاسته می گردد . برجستگی تیرها می تواند از بالا یا پایین باشد.

اگر در شالوده گسترده ، وزن خاک برداشته مساوی وزن ساختمان مورد احداث گردد و در روی شالوده مجدداً خاک ریخته نشود ، بلکه فضای خاک برداری شده به عنوان زیر زمین و یا فضای خالی مرده مورد استفاده قرار گیرد ، هیچگونه اضافه تنشی بر خاک زیر شالوده اعماق نمی گردد . به چنین وضعیتی ، شالوده غوطه ور گویند.

 

 

 

شالوده منفرد

پی های منفرد معمولاً به شکل مربع ساخته می شوند . در صورتی از پی های مستطیلی استفاده می شود که یا محدودیت جا وجود داشته باشد و یا لنگر خمشی بزرگی بر پی اثر کند. ساده ترین نوع پی های منفرد تنها از یک دال تشکیل می شود. نوع دیگر شالوده منفرد نوع پله ای می باشد که از یک یا چند پایه که در زیر ستون و روی پی قرار می گیرند تشکیل شده است. نوع دیگر پی منفرد ، پی شیبدار است که استفاده از آن سبب کاهش مصرف بتن میشود ولی مخارج قالب بندی آنها بیشتر است.

معمولاً پی های منفرد ساده برای تا ارتفاع یک متر اقتصادی ترین نوع پی های منفرد می باشند.

 

 

 

 

 

 

طبق آیین نامه بتن ایران ، ضخامت شالوده در مواردی که روی خاک قرار می گیرد ، نباید کمتر از 250 میلیمتر و در مواردی که شالوده روی شمع قرار می گیرد ، نباید کمتر از 400 میلیمتر اختیار گردد.

 

طبق آیین نامه بتن ایران ، ضخامت شالوده در مواردیکه روی خاک قرار می گیرد ، نباید کمتر از 250 میلیمتر و در مواردی که شالوده روی شمع قرار می گیرد ، نباید کمتر از 400 میلیمتر اختیار گردد.

 

کلاف (شناژ)

در ساختمانهایی که از شالوده منفرد استفاده می شود ، برای ایجاد یکپارچگی در رفتار مجموعه ها از کلاف (شناژ)بین پی های منفرد استفاده می شود . باید توجه داشت که کلافها قادر به جلوگیری از نشستهای نا مساوی نیستند ، و وظیفه آنها تنها به هم بستن پی ها و جلوگیری از بازی کردن آنها مخصوصاً در مقابل تکانهای ناشی از زلزله می باشد. کلافها در امتداد محورهای ساختمان در دو امتداد متعامد قرار داده می شوند .

آیین نامه بتن ایران مقرر می دارد که کلاف باید قادر باشد 10 درصد نیروی فشاری سنگین ترین ستون را به صورت کششی تحمل کند . حداقل ارتفاع کلاف 300 میلیمتر و حداقل آرماتور طولی آن چهار عدد میلگرد به قطر 12 میلیمتر در چهار گوشه مقطع می باشد. این آرماتورها باید در هر 250 میلیمتر با خاموتهای به قطر 6 میلیمتر به یکدیگر بسته شوند.

لازم به تذکر است که میلگردهای طولی نباید در روی شالوده قطع شوند و باید به صورت ممتد از آن عبور نمایند و در شالوده های کناری از محازات بر ستون مهار شوند.

 

بتن مگر (بتن نظافت)

قبل از اجرای عملیات آرماتور بندی و قالب بندی شالوده ، روی بستر خاکی تسطیح شده ، یک بتن کم عیار (غالباً با عیار 150 کیلوگرم سیمان در متر مکعب) به ضخامت 100 میلیمتر ریخته شود که به آن بتن مگر گفته می شود.بتن مگر یک بتن نظافتی است و با توجه به ایجاد سطح صاف برای پیاده کردن محور ستونها و همچنین جلوگیری از تداخل خاک به محور شالوده ، استفاده از آن همیشه توصیه می شود . در ضمن در صورت ریختن بتن مگر ، می توان از پوشش بتن روی میلگردهای تحتانی شالوده کاست.

 

شالوده های مرکب

شالوده های مرکب به شالوده هایی گفته می شود که بیش از یک ستون را تحمل می کنند . شالوده های مرکب به دو دسته تقسیم میشوند . یک دسته شالوده هایی که دو دسته دیگر شالوده هایی که بیش از دو ستون را تحمل می نمایند. در ساختمانهایی که مقاومت زمین برای طراحی شالوده های منفرد کافی می باشد ، استفاده از شالوده های مرکب در دو وضعیت زیر لازم می گردد:

1-    برای ستونهایی که در بر زمین قرار دارند، از لحاظ قانونی امکان بیرون زدن شالوده منفرد از بر ستون وجود ندارد.

2-    در صورتی که ستونها خیلی نزدیک یکدیگر باشند ، شالوده های منفرد آنها ممکن است روی هم افتاده و با هم ادغام گردند.

شالوده های مرکب دو ستونی

گفته شد که پی های دو ستون معمولاً در دو مورد استفاده می شوند : مورد اول نزدیک بودن ستونهاست به نحوی که پی های منفرد برای آنها عملاً در یکدیگر تداخل کنند و مورد دوم ایجاد یک پی مشترک بین یک ستون خارجی که در لبه حریم زمین قرار دارد و ستون داخلی ، مجاور آن می باشد. در مورد اول معمولاً از پی مستطیل شکل استفاده می شود . اما در مورد دوم بسته به نسبت بار ستونها از پی مستطیلی ، پی ذوزنقه ای و یا اشکال دیگر نظیر T , I استفاده می شود.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

شالوده های باسکولی

پی باسکولی (یاطره ای) برای اتصال یک پی ، که تحت بار خارج از مرکز قرار دارد ، به یک پی داخلی بک کار می رود. بدین ترتیب یک پی باسکولی متشکل از دو پی منفرد و یک تیر رابط است. تیر رابط برای انتقال لنگر ناشی از خروج از مرکز ستون خارجی به پی ستون داخلی به کار می رود. به طوری که در زیر هر دو پی تنش یکنواخت ایجاد شود در واقع تیر رابط همان نقشی را دار که قسمت میانی یک پی دو ستون داراست، اما برای صرفه جویی در مصالح بسیار باریکتر ساخته می شود.

 

 

 

 

 

 

از یک پی باسکولی می توان به جای یک پی دو ستون (مستطیلی یا ذوزنقه ای) استفاده کرد به شرطی که فاصله بین دو ستون نسبتاً زیاد باشد و یا تنش مجاز خاک بزرگ باشد تا سطح اضافی بزرگی برای پی لازم نباشد. علاوه بر این ، سه عامل باید در طرح این پی ها مورد توجه قرار گیرند :

1-    تیر رابط باید نسبتاً صلب باشد ، تا از دوران پی خارج جلوگیری شود.

2-    پی زیر ستونها باید برای تنشهای مجاز یکسان طراحی شوند و از انتخاب مقادیر بسیار متفاوت برای عرض پی ها اجتناب شود تا نشست نا مساوی پی ها به حداقل برسد.

3-    تیر رابط باید با زمین در تماس نباشد تا  فشاری از خاک بر آن وارد نیاید و توزیع نیروها را در پی ها تغییر ندهد. معمولاً در طرح پی های باسکولی از وزن تیرها ی رابط صرفنظر می شود.

 

 

 

پی های نواری ، شبکه ای و گسترده

استفاده از شالوده های پیوسته (نواری ، شبکه ای و گسترده) وقتی لازم می گردد که نیروی محوری ستونها زیاد ، مقاومت زمین کم ، و یا سازه در مقابل نشستهای نا مساوی حساس باشد. در شالوده نواری تمام ستونهای واقع در یک محور بر روی یک شالوده یکپارچه به شکل نوار تکیه می کنند.اگر شالوده های نواری در دو امتداد عمود برهم قرار گیرند ، تشکیل شالوده شبکه ای می دهند . در صورتیکه نیروها نسبتاً بزرگ و یا خاک ضعیف باشد ، عرض نوار بزرگ شده و فضاهای خالی شالوده شبکه ای کوچک شده و شالوده تبدیل به دال یکپارچه ای می شود که به آن شالوده گسترده می گویند.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

عمق زیر شالوده و عمق یخ بندان

با توجه به این که تکرار عمل یخ بستن و ذوب شدن یخ باعث شل شدن خاک می شود ، عمق زیر شالوده باید زیر عمق یخبندان قرار بگیرد.عمق یخبندان بستگی به درجه برودت منطقه از صفر تا دو متر متغیر است . برای مناطق جنوبی کشور که در آن مسأله یخبندان وجود ندارد ، عمق پی کنی برای شالوده را عوامل دیگر تعیین می کنند.

برای مناطق معتدل عمق حداقل زیر شالوده بین 60/0 تا 1 متر و برای مناطق سردسیر از 1 تا 5/1 متر و برای مناطق خیلی سرد سیر از 5/1 تا 2 متر پیشنهاد می شود .

 

ضوابط و استانداردهای اجرایی

1-    ضخامت شالوده ها نباید کمتر از 250 میلیمتر و ضخامت سر شمعی گروه شمعها نباید کمتر از 400 میلیمتر اختیار شود.

2-    در شالوده های نواری مقدار درصد آرماتور خمشی نباید کمتر از 15/0 اختیار شود ، مگر آنکه آرماتور بکار رفته حداقل به اندازه یک سوم بیشتر از مقدار آرماتور تعیین شده در محاسبات باشد.در حالت اخیر این درصد نباید کمتر از 1/0 باشد.

3-    در شالوده های قطر میلگردها نباید کمتر از 10 میلیمتر و فاصله محور آنها از یکدیگر ، نباید کمتر از 100 میلیمتر و بیشتر از 350 میلیمتر در نطر گرفته شود.

4-    کلاف های رابط بین شالوده ها باید برای نیروی کششی معادل 10 در صد بزرگترین نیروی محوری نهایی وارد بر ستونهای طرفین خود طراحی شود.

5-    ابعاد مقطع کلاف رابط باید متناسب با باعاد شالوده و حداقل 250 میلیمتر اختیار شود.

6-     تعداد میلگردهای طولی کلافها باید حداقل 4 عدد و قطر آنها حداقل 12 میلیمتر باشد. این میلگرد ها باید توسط میلگردهای عرضی به قطر حداقل 6 میلیمتر و با فواصل حداکثر 250 میلیمتر از یکدیگر گرفته شود.

7-    میلگردهای طولی کلافها باید در شالوده های میانی ممتد باشند و در شالوده های کناری از محازات بر ستون مهار شوند.

 

نکات کلیدی

آیین نامه بتن ایران شالوده و انواع مختلف آن را به صورت زیر تعریف می کند :

1-    شالوده به قسمتی از سازه ساختمان اطلاق می شود که روی سطح فوقانی آن ستون یا دیوار قرار گرفته و سطح تحتانی آن مستقیماً روی زمین یاروی شمع تکیه دارد و بار ساطه را گرفته به زمین منتقل می نماید.شالوده متکی بر روی شمع «سر شمعی» نامیده می شود.

2-    شالوده منفرد به شالوده ای اطلاق می شود که بار یک ستون یا دو ستون را در محل درز انبساط به زمین منتقل می نماید . شالوده منفرد می تواند به شکل مربع مستطیل ، چند ضلعی منظم ، دایره و یا هر شکل غیر منظم دیگری باشد و مقطع آن نیز می تواند به شکل مربع مستطیل ، ذوزنقه و یا پلکانی باشد. شالوده های منفردی که نزدیک به هم باشند ، می توانند به یکدیگر پیوسته و به صورت «شالوده مرکب» کار کنند.

3-    شالوده نواری به شالو.ده یکسره ای اطلاق می شود که بار دیوار و یا چند ستون را ، که در یک ردیف قرار دارند ، به زمین منتقل می نماید . مقطع شالوده می تواند به شکل مربع مستطیل ، ذو زنقه و یا پاشنه دار (T وارونه) باشد. در حالی که شالوده نواری صرفاً بار دیوار را به زمین منتقل کند شالود زیر دیوار نامیده می شود.

4-    شالوده گسترده به شالوده ای اطلاق می شود که بار چند ستون یا دیوار را که در ردیف ها و امتدادهای مختلف قرار دارند ، به زمین منتقل می نتماید. شالوده گسترده ممکن است به شکل دال ، مجموع تیر –دال و یا صندوقه ای ساخته شود.

5-    شالوده باسکولی به مجموعه ای از دو شالوده منفرد اطلاق می شود که منتجه بار های وارد بر یکی دارای برون محوری زیاد نسبت به مرکز شالوده بوده و شالوده ها با تیری صلب به یکدیگر مرتبط شده اند . این تیر صلب ، که بخشی از بار یکی از شالوده ها را به دیگری منتقل می نماید متکی بر خاک فرض نمی شوند.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                              فصل سوم:بتن و بتن آرمه

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

مقدمه:

حاصل اختلاط مصالح سنگی,سیمان وآب,جسمی شبیه به سنگ است که درشرایط مناسب وبه مرورزمان مقاومت آن فزونی یافته وبتن نامیده میشود.درترکیب ذکرشده نقش دو غاب سیمان چسباندن دانه های سنگی به یکدیگروپرکردن فضای خالی بین آنهاست.لذا دانه بندی مصالح سنگی ومقداراجزا اختلاط باید طوری باشد تا یک استخوان بندی متراکم وبا مقاومت مطلوب حاصل شود.

 

مواد تشکیل دهنده بتن

سیمان

سیمان ماده ای متشکل ازمواد آهکی نظیرسنگ آهک یا گچ ومواد شامل اکسیدهای سیلیسیم وآلومینیوم یعنی رساها وشیاها میباشد.مراحل مختلف ساخت سیمان شامل مواد خام وتبدیل آنها به پودر,مخلوط نمودن آنها با درصدهای معین وپختن آنها دریک کوره گردنده درحرارت حدود 1400درجه سانتیگراد می باشد.دراین درجه حرارت,مواد درنقطه نزدیک ذوب با هم ترکیب شده وبه کلینکرتبدیل می گردند.سپس کلینکرسرد شده وبا مقداری سنگ گچ,به صورت پودری بسیارریزآسیاب می شود.نتیجه عملیات فوق منجربه تولید سیمان  معروف به پرتلندمی گردد.

اضافه کردن سنگ گچ به کلینکرسرد شده,بهمنظورجلوگیری ازگیرش سریع سیمان صورت می گیرد.

 

به طورکلی می توان گفتکه مواد اولیه سیمان عمدتا ازخاک رس وآهک تشکیل می شود که مطابق جدول زیرمی باشد.

 

مواد اولیه سیمان

ماده

فرمول شیمیایی

مقدار به درصد

آهک

CAO

67-60

سیلیس

SIO2

25-17

آلومین

AL2O3

8-3

اکسید آهن

FE2O3

6-5/0

اکسید منیزیم

MGO

4-1/0

 

 

 

 

 

 

 

 

ترکیبات شیمیایی سیمان

سیمان مخلوطی پیچیده ازچهارترکیب اصلی وتعدادی ترکیب فرعی میباشد. چهار ترکیب شیمایی اصلی سیمان که به ترکیبات بوگ معروف می باشند که در جدول زیر ارائه شده اند.

نام ترکیب

فرمول شیمیایی

علامت اختصاری

سه کلسیم سیلیکات

3CaO.SiO2

C3S

دو کلسیم سیلیکات

2CaO.CiO2

C2S

سه کلسیم آلومینات

3CaO.Al2O3

C3A

چهار کلسیم آلومینوفریت

4CaO.Al2O3.Fe2O3

C4AF

 

سیلیکاتها یعنی C2S ,C3S ترکیبات اصلی و مهم سیمان می باشند و در حقیقت مقاومت سیمان هیدراته شده به آنها ، بستگی دارد. اکسیدهای تشکیل دهنده این سیلیکاتها تأثیرات مهمی روی شکل اتمی و کریستالی و خواص هیدرولیکی آنها دارد. در حقیقت حضور C3A در سیمان سودمند نیست.

 

انواع سیمان پرتلند

نوع I ، سیمان معمولی : این نوع عموماً استفاده می شود مگر اینکه مشخصاً نوع دیگری ذکر شده باشد . قالباً مشخصات نوع II را ارضا می نماید.

 

نوع II ، مقاومت متوسط در مقابل سلفات : برای مواردی که حرارت هیدراتاسیون متوسط مطرح باشد. حداکثر C3A به میزان 8% است. این نوع سیمان برای بتن در مجاورت آب دریا استفاده می شود .

 

نوع III ، زود سخت شونده : این سیمان بیشتر آسیاب شده و دارای درصد های بالاتر C3A  و C3S  است. مقاومت های فشاری 3 و 7 روزه بتن ساخته شده با این نوع سیمان بترتیب با مقاومت های 7 روزه و 28 روزه بتن ساخته شده با انواع I . II  تقریباً معادل است. ولی مقاومت نهایی حدوداً برابر با کمتر از نوع  دو نوع دیگر می باشد.

 

نوع IV  ، کم حرارت : در صد های C2S و C4AF نسبتاً بالا است . در حالی که درصد های C3A , C3S  پایین است. حرارت هیدراتاسیون نسبت به سایر انواع کمتر است و کندتر توسعه می یابد . روند کسب مقاومت خیلی کندتر است. این نوع سیمان در سازه های بتنی حجمی با نسبتهای پایین سطح به حجم استفاده شده و فقط در صورت سفارش خاص برای تناژهای خیلی زیاد و مدت طولانی مصرف قابل تأمین است. این سیمان نسبت به سایر انواع , مدت طولانی تری برای عمل آوری نیاز دارد.

 

نوع V  ، ضد سولفات : این سیمان مقدار خیلی کمی C3A  دارد ( ). به جای این معیار می توان یک حد جایگزین با استفاده از مشخصات C452 برای  C3A+C4AF  تعیین نمود. این نوع سیمان برای بتن های در مجاورت سولفاتهای قلیایی خاک ، سولفاتهای آبهای زیر زمینی ، و آب دریا استفاده می شود. معمولاً کارخانه های زیادی این سیمان را عرضه می کنند ولی امکان دارد سفارشات مخصوص نیز مورد نیاز باشد.

 

انواع IIIA,IIA,IA ، هوادار:این سه نوع سیمان از نظر ترکیب شبیه سیمانهی نوع III,II,I بوده بجز اینکه در حین ساخت یک ماده افزودنی حباب هوا زا به آنها مخلوط شده است. البته برای تأمین حباب هوا در بتن روشن ضعیفی است و نمی توان سایر عوامل موثر بر روی حباب هوا در بتن را با آن تغییر داد. این نوع سیمانها معمولاً فقط در امریکای شرقی یافت میشوند.

 

سیمانهای مخلوط : این سیمانها شامل مخلوط آسیاب شده کلینکر و خاکستر بادی ، پوزولان طبیعی یا کلسینه شده و یا سرباره با درصد های مشخص می باشد . آنها همچنین ممکن است شاما مخلوطهای آهک سرباره و آهک پوزلان باشند. این سیمان ها عموماً ولی نه الزاماً باعث افزایش مقاومت در مقابل واکنش قلیایی سنگ دانه ها ، حمله سلفاتی و آب دریا میشوند ولی نیاز به عمل آوری طولانی تر دارند و مقاومت اندکی در مقابل آسیب ناشی از یخ زدن و آب شدن و نمک های یخ زدا نشان میدهند. آزاد سازی حرارت توسط آنها کمتر بوده ممکن است کسب مقاومت کندتری به خصوص در دماهای پایین داشته باشند .

 

سیمان بنایی : این نوع سیمان در انواع M , S , N  تولید میشود . نوع M  بیشترین مقاومت را برای ملاتهای بنایی ایجاد میکند و برای پلاستر نیز مورد استفاده قرار می گیرد. این نوع معمولاً دارای سنگ آهک مخلوط شده ریز دان و روان کننده حباب هوازا نیز هست .

 

سیمان سفید : این نوع سیمان با مشخصات III , I  مطابقت دارد . برای تولید آن از مواد خام دارای آهن و منتگنز کم و روش سرد کردن مخصوص استفاده می شود تا رنگ سفید خالص برای آن حاصل شود.

 

سیمان چاه نفت : این نوع سیمان شامل چندین گروه بوده و به گونه ای طراحی شده که شرایط دما و فشار بالای ایجاد شده در تزریق چاه نفت را جوابگو باشد . این سیمان دو قاب باز لزجت کم و گیرش کند ایجاد می کند .به منظور سهولت فشار پمپاژ در چاههای عمیق تا حد ممکن روان باقی بماند . مقدار کمی C3A دارد ، درشت دانه است و نمی تواند شامل مواد کمکی برای آسیاب کردن باشد.

 

سیمان منبسط شونده انواع M ,K , S : این نوع سیمانها برای جلوگیری از انقباض بتن و به حداقل رساندن ترک خوردگی استفاده می شود . مقاومت آنها در مقابل سولفات ها کم است و فقط بر اساس سفارشات تولید می گردد.

سیمان پر آلومینیوم : این نوع سیمان به جای سیلیکات های کلسیم دارای آلومینات کلسیم است . مقاومت اولیه زیادی دارد (24 ساعته) و دارای خواص نسوز است . اگر بتن ساخته شده با این نوع سیمان در طول 24 ساعت پس از مخلوط کردن و ریختن و سرد نگه داشته نشوند ، 40% تنزل مقاومت در یک دوره 6 ماهه خشک شدن می تواند حادث شود .

 

آب

تقریباً هر نوع آب قابل آشامیدن بدون مزه و بوی خاص را میتوان به عنوان آب اختلاط در ساخت بتن بکار برد . آب ها یی  راکه  سابقه عملکرد شناخته شده ای ندارند تنها در صورتی میتوان در تهیه بتن بکار برد که نمونه های مکعبی ملات ساخته شده با آنها مقاومتهای 7 روزه و 28 روزه ای حداقل معادل 90% نمونه هایی نظیر ساخته شده با آب مقطر نشان دهند. مقدار PH  (درجه اسیدی) آب مصرفی در بتن نباید از 5 کمتر و از5/8 بیشتر باشد . آب خزه دار برای ساختن بتن مناسب نیست ، زیرا خزه ها می توانند با تأثیر بر فرآیند آب گیری سیمان ، با ایجاد مقدار زیادی هوا در بتن ، مقاومت را کاهش دهند . خزه ها ممکن اسست روی سنگدانه ها چسبیده باشند که در این صورت ، چسبندگی بین خمیر سیمان و سنگدانه ها کاهش می یابد.

آب دریا حاوی کلریدها وسولفات ها ی سدیم و منیزیم است . اگر چه بتن ساخته شده با آب دریا میتواند گیرشی سریعتر از بتن معمولی ومقاومت اولیه ای بیشتر از آن داشت باشد ولی مقاومت آن در سنین بعد از 28 روز ممکن است نسبت به بتن معمولی کمتر شود . مقاومت اولیه زیاد در واقع بدلیل اثرتسریع کننده یون کلرید است . ولی مقدار زیاد سولفات بلوری شدن سولفو آلومینات کلسیم درخمیر سیمان را به تاخیر می اندازد و درنتیجه مقاومت 28 روزه راتقلیل می دهد . در صورت مصرف آب دریا می توان کاهش 10 تا 20 درصد مقاومت فشاری را انتظار داشت  بهر حال استفاده از آب دریا در بتن آرمه مجاز نیست .

 

سنگدانه ها

سنگدانه ها حدود 60 تا 80 درصد حجم بتن را به خوداختصاص می دهند . بدیهی است ماده متشکله ای که چنین درصد بزرگی از بتن را تشکیل می دهد باید نقش مهمی در خواص بتن تازه و سخت شده داشته باشد .

سنگدانه های مصرفی در بتن شامل مصالح درشت دانه ریز دانه و یا مخلوطی از آنها باید دارای چنان کیفیتی باشند که بتوان از آنها بتنی مقاوم و پایا ساخت .

 بزرگترین اندازه اسمی سنگدانه های درشت نباید از هیچ یک ازمقادیر زیر بیشتر باشد:

1-یک پنجم کوچکترین بعد داخلی قالب بتن .

2- سه چهارم حداقل فاصله آزاد بین میلگردها .

3-سه چهارم ضخامت پوشش روی میلگرد .

4-یک سوم ضخامت دال  .

به کار بردن سنگدانه های درشت تر از 38 میلمتر در بتن  آرمه توصیه می شود. ولی در هیچ حالت اندازه سنگدانه های نباید از 63 میلیمتر تجاوز کند .

محدودیت های اندازه سنگدانه ها در بتن آرمه بدین منظور است که بتن به گونه ای مطلوب میلگرد ها را در بر گیرد . پیوستگی لازم را ایجاد نمایدد و احتمال کرموشدن بتن را به حداقل برساند .

درمورد حداکثر اندازه دانه ها باید توجه داشت که هر قدر دانه مصرفی درشت تر باشد ، سطح ویژه آن کاهش می یابد . با ازدیاد حداکثر اندازه دانه ها ، مقدار آب لازم در طرح مخلوط بتن برای دستیابی به کارایی ثابت کم می شود . بنابراین برای حفظ کارایی در حد مورد نظر می توان نسبت آب به سیمان را کم کرد تا مقاومت زیاد شود.

آزمایش ها نشان داده است که در صورت تجاوز اندازه دانه ها از حدود 38 میلی متر مزیتی ازنظر مقاومت ایجاد نمی شود .علاوه بر آن مصرف ستگدانه های بزرگتر کارهایی نظیر نقل و انتقال وانباشتن مصالح را مشکل می کند واحتمال جدا شدگی دانه ها را در انباشتن سنگدانه و مخلوط بتن افزایش می دهد . برای اندازه های بزرگتر حتی شکستگی دانه ها هم می تواند روی دهد ، که برای جلوگیری از آن باید روش های مناسب برای نقل و انتقال برگزید .

 

مواد افزودنی و انواع آنها

ماده افزودنی ماده ای است به غیر از سیمان پرتلند ، سنگدانه و آب که به صورت گرد یا مایع به عنوان یکی از مواد تشکیل دهنده بتن به کار می رود و برای اصلاح خواص بتن کمی قبل از اختلاط به آن افزوده می شود . مواد افزودنی را نباید با مواد مضاف که به مقدار محدود برای کسب خواصی ویژه و یا به منظور کمک به امر تولید در کارخانه با سیمان مخلوط یا همراه با کلینکر در حین تولید آسیاب می شوند اشتباه کرد .

نکته : در ساخت بتن برای مصرف بتن آرمه نباید از کلروکلسیم یا هر ماده افزودنی حاوی کلرید به غیر از ناخالصی های مربوط به تشکیل دهنده ماده افزودنی استفاده شود .

1-مواد افزودنی حباب ساز :

ماده افزودنی حباب ساز ماده ای است که در بتن حبابهای بسیار ریز هوا ایجاد می کند ؛ حباب های پایایی بتن را در برابر رطوبت و یخ زدنها و آب شدنهای مکرر افزایش می دهند . به علاوه مقاومت بتن را در برابر پوسته شدگی سحطی ناشی از یخ زداهای شیمیایی زیاد می کنند . همچنین با مصرف این مواد کارایی بتن تازه و نفوذ ناپذیری بتن سخت شده به میزانی قابل توجه بیشتر می شود و در صورت مصرف مقدار مناسب ، جداشدن دانه ها و آب انداختن بتن کاهش می یابد یا از بین می رود .

 

2-مواد افزودنی کاهنده آب :

ماده افزودنی کاهنده آب به منظور تقلیل مقدار آب مصرفی در شرایط یکسان روانی بتن یا افزایش روانی بتن در شرایط یکسان میزان آب مصرفی بکار می رود .

 

 

3- مواد افزودنی کند گیر کننده :

ماده افزودنی کندگیرکننده به منظور به تاخیر انداختن گیرش بتن به کار می رود .

 

4-مواد افزودنی تسریع کننده :

ماده افزودنی تسریع کننده به منظور تسریع در گیرش بتن ، یا تسریع در کسب مقاومت بتن در سن کمتر یا به هر دو منظور به کار می رود .

 

5- مواد خمیری کننده و روان ساز :

مواد خمیری کننده و روان ساز به منظور بهبود کارآیی بتن تازه به کار می روند از این مواد در بهبود مخلوطهای خشن در پرداخت با ماله آهنی بتن ریزی اعضای با تراکم زیاد آرماتور ، پمپاژ و بتن ریزی با لوله استفاده می شود . این گروه مواد افزودنی سیال کننده ها یا روان سازهای اعلا را هم شامل است . با استفاده از روان سازهای اعلاء بتنی فوق العاده روان به دست می آید .

 

6-پوزولانها

پوزولانها عبارتند از مواد سیلیسی یا سیلیسی و آلومینیومی که خود به تنهایی ارزش چسبانندگی نداشته یا کم دارند، اما به شکل ذرات بسیار ریز در مجاورت رطوبت طی واکنش شیمیایی با هیدروکسیدکلسیم در دماهای معمولی ترکیبهایی با خاصیت سیمانی به وجود می آورند . مواد پوزولانی گاهی به منظور کاهش آهنگ بروز حرارت آبگیری سیمان ، مورد استفاده قرار می گیرند. برخی پوزولانها به منظور کاستن یا از بین بردن قابلیت انبساط ناشی از واکنش قلیایی سنگدانه ها به کار می روند و برخی دیگر مقاومت سیمان را در مقابل سولفاتها افزایش می دهند .

 

خصوصیات مخلوط بتن :

تمامی مخلوطهای بتنی باید دارای نسبت های اختلاط مناسب جهت تامین رضایت بخش خواصی چون کارایی مقاومت لازم و دوام کافی بوده و اقتصادی باشند . تحقق این اهداف مختلف نسبت های اختلاط متفاوتی را ایجاب می نماید . و نتیجتاً اغلب مخلوطهای بتنی نسبت به مخلوطهای دارای بهترین کارایی یا بالاترین مقاومت فشاری در یک سن موردنظر یا بیشترین صرفه حالت معتدلی را دارا هستند . به عنوان مثال ، حصول کارایی عالی معمولاً استفاده از مقادیر زیاد سیمان و سنگدانه های ریز با مقدار کم سنگدانه های درشت و مقدار نسبتاً زیاد آب را ایجاب می نماید .

 

کارایی بتن

کارایی یک مخلوط بتنی را می توان میزان سهولت در مخلوط کردن جابه جایی و حمل ونقل و ریختن بتن در محل نهایی با کمترین افت دریکنواختی و همگنی آن تعریف نمود . کارایی توسط آزمایش «  اسلامپ» اندازه گیری می شود . در این آزمایش از یک مخروط ناقص به ارتفاع 30 سانتیمتر استفاده می شود .

برای آزمایش بتن تازه را در سه لایه درمخروط جای می دهند و یا میله هر لایه را ویبره می کنند. سپس سطح آن را صاف کرده و مخروط را به سمت بالا حرکت می دهند .

بتن پس از بیرون آمدن از قالب مخروطی مقداری افت می کند . میزان این افت را بر حسب سانتیمتر    « اسلامپ بتن » می گویند.

 

عوامل موثر بر کارایی بتن تازه

الف – میزان آب :  مهمترین عامل موثر بر کارایی بتن میزان آب است که با اضافه کردن ان دانه ها و ذرات مانند ساچمه درمخلوط کار می کنند و بین آنها اصحکاک کاهش می یابد .

W

C

میزان آب در بتن با نسبت وزنی آب به سیمان        نشان داده می شود. به صورت یک اصل بایدحتی المقدور نسبت آب به سیمان کم انتخاب شود .

محاسن استفاده از نسبت کم آب به سیمان به شرح زیر می باشند :

1-    افزایش مقاومت فشاری و کششی بتن .

2-    افزایش قابلیت آب بندی بتن و کاهش جذب آب .

3-    پیوستگی بهترین لایه های متوالی در بتن ریزی .

4-    افزایش چسبندگی بهترین میلگرد و بتن .

5-    افزایش مقاومت در مقابل شرایط نامساعد جوی .

6-     کاهش میزان افت و خزش بتن .

7-    کاهش امکان آب انداختن بتن.

8-    کاهش امکان جدا شدن دانه ها .

 

ب : مصالح مصرفی  :

از دیگر عوامل موثر در کارایی بتن انتخاب صحیح مصالح مصرفی و نسبتهای اختلاط آنهاست. سیمان با نرمی زیاد باعث بالابردن کارایی بتن می شود . شن و ماسه طبیعی گرد گوشه دارای کارایی بیشتری نسبت به وضعیت مشابه با دانه های غیر مکعبی می باشد. سنگدانه های سبک تمایل به پایین آوردن کارایی بتن دارند برای یک نسبت آب به سیمان ثابت در مخلوط کارایی با کاهش نسبت سنگدانه به سیمان افزایش می یابد و این بدلیل افزایش میزان آب نسبت به کل سطح ذرات جامد مخلوط می باشد.

نسبت بالای حجمی سنگدانه های درشت به ریز باعث جدایی دانه ها و کاهش کارایی شده و مخلوط بدست آمده خشن و پرداخت آن مشکل می باشد .

 

ریختن عمل آوردن و مراقبت :

ریختن وعمل آوردن بتن در قالب و مراقبت نقش بسیار اساسی در ساخت بتن توپر با ضریب نفوذ پذیری کم خواهد داشت . هنگام ریختن بتن باید چنان عمل شود که جدا شدگی مواد متشکله رخ ندهد ،چه این ار باعث کرمو شدن بتن وبالا رفتن نفوذپذیری آن می گردد . برای بتن توپر ، مراقبت باید با دقت بیشتری انجام شود . هر چه نسبت آب به سیمان زیادتر باشد دستیابی به بتنی توپر مشکل تر بودهو علاوه بر آن زمان لازم برای مراقبت و عمل بتن افزایش می یابد .

*درزهای اجرایی : از آنجا که درزهای اجرایی مواضعی هستند که غالبا نفوذ آب از آنها صورت می گیرد ، لذا باید حتی الامکان از آنها اجتناب شود . در سازه های بتنی حجیم ، هنگامی که درزهای انبساط در نظر گرفته می شود . بتن ریزی بین درزها باید به صورت پیوسته اجرا گردد . در صورت نیاز به درزهای انبساط ، پیش بینی ها و احتیاطات لازم جهت اطمینان به حصول چسبندگی خوب بین بتن جدید و قدیم باید مدنظر باشد . به منظور جلوگیری از تشکیل لایه ی ضعیف و متخلخل بر روی سطح بتن قدیم که باعثچسبندگی ضعیف با لایه ی بعدی می گردد ، استفاده از مخلوط با نسبت های اختلاط مناسب و حداقل آب انداختن ضروری است.چسبندگی بین دو لایه ی بتن را می توانبا تمهیدات زیر بهبود بخشید :

به دقت تمیز کردن سطح لایه ی اول بتن به انضمام اینکه قبل از سخت شدن کامل لایه ی اول و ریختن دوم توسط برس سیمی سطح بتن تراشیده شود تا سنگدانه های درشت نمایان گردد.

مرطوب ساختن سطح لایه قبلی بتن.

ریختن یک لایه ی نازک از دوغاب سیمان پرتلند خالص بر روی سطح لایه ی بتن قبلی .

ریختن چند سانتی متر از بتن جدید با سنگدانه ی درشت کمتر ، قبل از اینکه دوغاب سیمان به گیرش اولیه اش برسد جهت تامین ملات کافی به منظور ممانعت از تشکیل حفره های مرتبط با سنگدانه های درشت در قسمت تحتانی لایه ی جدید .

بتن ریزی پیوسته جهت تکمیل سریعتر عملیات اجرایی (تراکم بتن تازه مطلوب است ) .

عایق کننده های سمی یا آهنی گالوانیزه را می توان در درزهای اجرایی مخازن به کار برد . این عایق کننده ها معمولا از فلز ورقه ورقه ساخته شده و حدود 5/17 تا 20 سانتی متر عرض دارند . نصف آنها در لایه ی اولی بتن تعبیه می گردد و نصف دیگر در لایه ی دوم کار گذاشته می شود . انواع مختلف نوارهای آب بند لاستیکی و پلاستیکی نیز به طور موثر به منظور ایجاد درزهای آب بند در سازه های بتنی به کار گرفته شده است .

 

آب انداختن و جمع شدگی ناشی از گیرش

بتن تازه در حالت پلاستیک تغییرات حجم مهمی را متحمل می شود ، که ناشی از جذب آب ، ته نشینی ( آب انداختن ) ، هیداراتاسیون سیمان و تغییرات دما هستند و تحت تاثیر دما و رطوبت موجود در محیط پیرامونی نیز قرار دارند . جذب آب توسط سنگدانه ها و صعود آب آزاد به سطح فوقانی بتن ( آب انداختن ) هنگامی که از قالب ها یا توسط تبخیر خارج می شود باعث جمع شدگی می گردند . آب انداختن ، مدت کوتاهی پس از ریختن بتن اغاز و تا زمانی که تراکم حداکثر مواد جامد ، ممانعت سنگدانه ها یا گیرش باعث توقف آن شود ، ادامه می یابد . معمولا بخش عمده ای ازجمع شدگی ناشی از جذب و آب انداختن در حین یک ساعت اول پس از ریختن اتفاق می افتد . آب انداختن زیاد به همراه تبخیر سریع یا قالب های جاذب یا قابل نشت باعث ایجاد جمع شدگی زیاد به میزان حدود یک درصد می گردد. از آنجا که در ضمن آب انداختن ، بتن در حالت پلاستیک یا نیمه پلاستیک است ، لذا هیچ تنش محسوسی در اثر این جمع شدگی زیاد حادث نمی گردد . جمع شدگی حاصل را می توان با استفاده از سنگدانه های اشباع مقدار سیمان کم ، طرح اختلاط صحیح مخلوط های بتنی ، شرایط سرد و مرطوب برای ریختن قالب های محکم و غیر جاذب و بتن ریزی در لایه های کم عمق در حد پایین نگاه داشت .

 

*خزش

هنگامیکه بتن تحت بارگذاری واقع می شود ،بلافاصله تغییر شکلها بروز می کنند . وقتی بتن تحت اثر بار دائمی باشد تغییر شکلهای غیر ارتجاعی با زمان افزایش می یابد . نتیجتا از آنجا که بتن غالبا تحت اثر بارها مرد قرار دارد معمولا هر دو نوع تغییر شکل مذکور را داراست . تغییر شکل غیر ارتجاعی یا خزش در حین دوره ی بارگذاری با نرخ کاهشی افزایش می یابد . بخش عمده ی خزش در ضمن چند ماه اول پس از بارگذاری اتفاق می افتد و ممکن است تا 25 سال افزایش داشته باشد . در مقاطع بتنی با ابعاد متوسط ، تقریبا 4/1 تا 3/1 خزش نهایی طی ماه اول و حدود 2/1 تا 4/3 آن طی شش ماه اول بارگذاری مداوم اتفاق می افتد . اگر بار مداوم از روی بتن برداشته شود قدری برگشت تغییر شکل وجود خواهد داشت ولی معمولا بتن بطور کامل به حالت اولیه برنمی گردد .

 

عوامل موثر بر خزش

1-مقاومت فشاری بتن : هر چه مقاومت فشاری بتن بیشتر باشد ، خزش در آن کمتر است .

2-تنش وارده بر بتن : هر چه تنش وارده بیشتر باشد ، خزش بیشتر است .

3-رطوبت محیط : هر چه رطوبت محیط بیشتر باشد ، خزش کمتر است .

4-عمر بتن : هر چه بتن مسن تر باشد و تحت بار قرار گیرد ، خزش در آن کمتر است .

5-ابعاد اعضای بتنی : با بزرگ شدن ابعاد اعضای بتنی عموما مقدار و نرخ خزش کاهش می یابد .

 

*رده بتن

رده بتن با توجه به نقش ، عملکرد و اهمیت آن در مشخصات فنی خصوصی و نقشه های اجرایی ، درج و یا طول اجرای کار توسط دستگاه نظارت به پیمانکار می گردد .

رطوبت مصالح سنگی قبل از ورود به دستگاه بتن ساز باید اندازه گیری شده و نتایج آن در محاسبات میزان آب منظور شود .

 

آب و مواد افزودنی :

 اضافه نمودن مواد افزودنی ،باید به صورت مایع و همراه با آب صورت گیرد و اضافه نمودن آب به دستگاه بتن ساز نیز باید با فشار مناسب همراه باشد .

اختلاط مصالح بتن :

برای تهیه بتنی با کیفیت خوب و یکنواخت اجزای متشکله در هر ساخت بتن باید با دقت اندازه گیری و مخلوط شوند . توزین و اندازه گیری به روش وزنی صورت می گیرد . روش توزین و اندازه گیری مصالح سنگی خصوصا ماسه به طریق حجمی مجاز نیست . درهنگام اختلاط مصالح بتن باید موارد زیر را به دقت درنظر گرفت :

1-مخلوط کنها نباید بیش از اندازه تعیین شده توسط کارخانه سازنده بار شوند .

2-سرعت چرخش مخلوط کن وهمزن ، نباید از مقادیر مشخص شده توسط کارخانه سازنده بیشتر باشند.

3-عمل اختلاط باید تا آنجا انجام شود که یکنواختی در ظاهر بتن مشاهده شود .

4-بعد از ساخت هر نوبت بتن باید اطمینان حاصل شود که تیغه های بتونیر به بتن ساخته شده قبلی آغشته نبوده و در شروع هر روز کاری از تمیزی آن اطمینان حاصل شود .

 

مخلوط کنهای ثابت

مخلوط کنهای ثابت اعم از بتونیرهای معمولی ، بتن ساز مرکزی به صورت دورانی با بازشو از بالا و یا از نوع گردشی حول محور ، باید بتوانند بتن را در زمانهای مشخص مخلوط و آماده نمایند . انواع مخلوط کنها باید مجهز به وسایل کنترل مواد وارده ، زمان اختلاط و تخلیه باشند . برای وارد نمودن مصالح به داخل جام مخلوط کن در تنظیم زمان اختلاط باید به نکات زیر توجه نمود :

1-    ابتدا باید قبل از ورود مصالح مقداری از آب مورد لزوم (حدود 10 درصد ) به جام وارد شود . بقیه آب باید به تدریج با ماسه و سیمان و به صورت یکنواخت وارد جام گردد به طوریکه 15% آب پس از وارد شدن کلیه مصالح به جام وارد شود .

2-  پس از وارد نمودن (10% ) مصالح به جام مخلوط کن ، سیمان همراه بقیه مصالح به صورت یکنواخت به جام وارد می شود .

3-  در شرایط آب و هوای سرد آب گرم به بتن اضافه می شود . برای جلوگیری از گرفتن سریع بتن اضافه نمودن سیمان باید با تاخیر و پس از اضافه نمودن تمام مصالح سنگی صورت گیرد .

4-  مواد افزودنی باید به صورت مایع همراه با آب و به طور یکنواخت به جام وارد شود . ماده افزودنی کندگیر کننده باید همراه با سایر مصالح به صورت یکنواخت به جام وارد شود . چه در غیر این صورت باعث تغییرات عمده در گیرش اولیه و ایجاد حباب هوا در بتن خواهد شد . به هرصورت اضافه نمودن ماده کندگیر کننده نباید بیش از یک دقیقه بعد از اضافه نمودن آخرین نسبت آب به جام یا قبل از سپری شدن 4/3 زمان اختلاط هر کدام که کمتر باشد صورت گیرد . چنانچه با تایید دستگاه نظارت اضافه نمودن دو یا چند ماده مضاف برای هر ساخت بتن مجاز شناخته شود ، این مواد باید به صورت جداگانه اضافه شوند تا از اثرات سوء احتمالی آنها بر یکدیگر جلوگیری به عمل آید .

5-  مدت اختلاط از زمانی شروع می شود که تمامی مصالح شن ، ماسه و سیمان وارد جام مخلوط کن شود اضافه شدن قسمت آخر آب (10% ) نباید بعد از سپری شدن 2/1 مدت اختلاط باشد مدت اختلاط برای تهیه بتن یکنواخت برای هر ساخت بستگی به میزان بتن و قدرت مخلوط کن داشته و رعایت دستورالعملهای کارخانه سازنده الزامی است . مدت تخلیه بتن از دستگاه ، شامل مدت اختلاط محسوب نمی شود .

 

 

 

بتن آماده

در ساخت بتن گاه به جای پیمانه کردن و مخلوط نمودن مصالح در کارگاه با استفاده از یک مرکز بتن سازی بتن به صورت آماده و پیش مخلوط شده به کارگاه آورده می شود . این روش بتن سازی که کاربرد زیادی نیز دارد دارای مزایای زیادی نسبت به روش بتن سازی در کارگاه است که آن مزایا به شرح زیر می باشند :

الف –کنترل کیفیت بالا و نزدیک سبب کاهش تغییرات در خواص بتن سخت شده می شود .

ب-استفاده در کارگاههایی با فضای کم و شلوغ یا در راهسازیها که امکان دپوی مصالح و ساخت بتن دشوار است .

پ-استفاده از کامیونهای مخلوط کن که در طول حمل از جدایی دانه ها و کاهش کارایی جوگیری می کند .

ت-راحتی در ساخت مقادیر کم بتن و بتن ریزی متناوب .

قیمت بتن آماده به علت اینکه به عنوان یک کالا خریداری می شود کمی بیش از بتن معمولی ساخته شده درکارگاه می باشد لیکن این افزایش قیمت با صرف جویی که در سازماندهی کارگاه در بتن ریزی هزینه ناظر بتن و مقدار سیمان می شود ، جبران می گردد . همچنین کنترل کیفیت بهتر بتنی به مراتب مرغوبتر و با تغییرات کم تحویل می دهد .

 

بتن آماده ممکن است به یکی از چهار طریق زیر تهیه شود :

1-  تمامی عملیات ساخت در بتن ساز مرکزی انجام و بتن ساخته شده با تراک میکسر و با سرعت هم زدن به محل کار حمل شود .

2-    عمل اختلاط ، قسمتی در مخلوط کن ثابت و قسمتی در تراک میکسر انجام شود .

3-    عمل اختلاط ، کلا در تراک میکسر انجام می شود .

4-  اختلاط حجمی مصالح به صورت خشک در میکسر متحرک ، انجام و آب به صورت پیوسته به جام مخلوط کن اضافه می شود .

چنانچه بتن اماده مطابق روش دوم ساخه می شود ، باید 70 تا 100 دور گردش با سرعت اختلاط توصیه شده توسط کارخانه سازنده صورت گیرد گردش با سرعت اختلاط نباید از 100دور بیشتر باشد .

گردش بیش از 100 دور باید با سرعت هم زدن انجام شود در این روش حداکثر زمان حمل 90دقیقه و حداکثر تعداد دور بعد از اضافه کردن آب به مصالح سنگی و سیمان یا اضافه کردن سیمان به مصالح سنگی و آب 300دور خواهد بود حجم بتن در این حالت نباید از آنچه توسط کارخانه سازنده تراک میکسر مشخص شده بیشتر باشد .

نکته : معمولا سرعت اختلاط 6 تا 18 دور در دقیقه و سرعت هم زدن 2 تا 6 دور در دقیقه می باشد .

 

 

 

 

اختلاط با دست

اختلاط بتن با دست ، به جز در موارد استثنایی و کم اهمیت آنهم در مورد بتن های پایین تر از رده 15C مجاز نمی باشد . رعایت نکات زیر برای ساختن بتن با دست الزامی است :

1-    حداکثر حجم بتن برای هر بار ساخت با دست 300 لیتر است .

2-  برای تهیه بتن ابتدا روی یک سطح صاف تمیز و غیر قابل نفوذ شن به صورت یکنواخت ریخته سپس روی آن ماسه یکنواخت پخش می شود . در هر حالت ضخامت دو قشر نبایستی از 30 سانتیمتر تجاوز نماید .

3-    سیمان خشک به صورت یکنواخت روی مصالح سنگی پخش و سپس با وسایل مناسب به طور کامل مخلوط می شود .

4-  پس از اختلاط کامل مصالح ، آب به تدریج به مخلوط اضافه و به طور یکنواخت مخلوط می شود تا بتن همگن به دست آید .

5-  چنانچه از پیمانه های حجمی استفاده شود باید وزن مصالح سنگی خشک قبلا با روش اشتو   19 – T به دقت اندازه گیری و پیمانه های حجمی بر این اساس ساخته شده باشد .

6-     بتن ساخته شده با دست باید حداکثر 30 دقیقه پس از ساخت مصرف شود .

 

حمل بتن

بتن را باید طوری حمل نمود که کمترین جدایی مصالح از بین رفتن مصالح و افت کارایی و اسلامپ را داشته باشد به علت حالت پلاستیکی بتن ، بتن های با اسلامپ کمتر و با هواساز از بتن های بسیار روان در گذشته ساده تر حمل می شود . مختصر جدایی سنگدانه های درشت را می توان با مجددا مخلوط کردن آن با مصالح ریز و یا در روی سطح بتن ریخته شده در محل نهایی با لرزاندن بین اصلاح نمود . با خودداری کردن از پرتاب و انداختن بتن می توان از جدایی آنها جلوگیری نمود و تنها در صورت اجبار باید مصالح مجدا با هم مخلوط شده و یا سنگدانه درشت نهایتا روی سطح کار باشد تا با لرزاندن اصلاح گردد . بتن در لوله ها و خرطومی های قائم به صورت پر اگر پایین آورده شود کمتر جدایی خواهد داشت. بتنی که با سپری ها و یا ناودانیها در محل ریخته می شود به آسانی مجددا مخلوط می شود اما بهترین محل قرارگیری سپری ها را باید با آزمایش تعیین نمود . به هم زدن بتن به هنگام حرکت جدایی را کاهش داده و زمان بین مخلوط کردن و ریختن بتن را افزایش می دهد . تکان دادن و لرزاندن اضافی بتن بدون به هم زدن آن سبب جدایی بتن می گردد .

معمولا در حمل بتن مصالح و به ویژه دو غاب ممکن است از بین برود . برای جلوگیری از این امر می توان دریپه هایی که آب بند می باشند به کاربرد مخلوط بتن را پوشاند و وسایل را با شروع ریختن دوغاب آغاز نمود ( اغلب سیمان و ماسه و آب در آغاز پیمانه ریخته می شود ) جلوگیری از تجمع دوغاب روی وسایلی که در تماس با بتن مرطوب قرار دارند و از ریختن و انداختن بتن در آب خودداری نمود در نوارهای نقاله باید با نصب وسیله ای از دست رفتن مواد ریزدانه در ابتدای قرقره ها را جلوگیری نمود .

افت اسلامپ اغلب به علت افزایش دمای بتن و خشک شدن و از دست رفتن دوغاب بتن اتفاق می افتد .

بهترین روش برای جلوگیری از این امر عدم حمل طولانی بتن حفاظت بتن از خورشیدن و باد و رنگ سفیدن زذن وسایل حمل کننده بتن در صورتی که بتن در آنها بیش از زمان کوتاه باقی می ماند را می توان نام برد .

 

1-کامیون با جام دوار

حداکثر زمان حمل با این کامیونها پس از اضافه شدن سیمان به جام مخلوط کن با احتساب زمان تخلیه بتن نباید از 90 دقیقه تجاوز نماید چنانچه به علت گرمای محیط امکان سریعتر بتن وجود داشته باشد با نظر دستگاه نظارت زمان مذکور تقلیل خواهد یافت .

الف تراک میکسر : در حالت حمل بتن با تراک میکسر جام باید با سرعت اختلاطی در حدود 70 تا 100 دور دوران نماید چنانچه زمان حمل و تخلیه بیش از زمان لازم برای دوران فوق باشد در بقیه مدت زمان حمل باید جام با سرعت همزن یا بدون همزدن حمل شود و قبل از تخلیه بتن درون قالب 10 تا 15 دور با سرعت اختلاط بچرخد در این روش ساخت حداکثر بتن ساخته شده در هر مرحله نباید از 63%حجم اسمی تراک میکسر تجاوز نماید .

ب-اختلاط دو مرحله ای : در این روش عمل اختلاط به مدت 15 تا 30 ثانیه در بتن ساز ثابت و بقیه تا تکمیل اختلاط در تراک میکسر انجام می شود . مشخصات اختلاط و حجم بتن عینا مانند بتن ساخته شده در بند (الف) است با این تفاوت که زمان اختلاط در تراک میکسر تا رسیدن به بتنی یکنواخت خواهد یافت .

پ-اختلاط خشک : در این روش مصالح خشک به صورت جداگانه در جام ریخته و آب در مخزنی مجزا و خارج از جام اصلی توسط تراک میکسر تا محل مصرف حمل می شود در محل مصرف آب با فشار از ابتدا و انتهای مخزن وارد جام شده و جام با سرعتاختلاط 70الی 100 دور می چرخد این روش برای مواقعی مورد استفاده است که نقاط مصرف اجبارا نسبت به منبع اصلی مصالح دور بوده و کار به صورت پراکنده انجام می شود باید توجه داش که مصالح سنگی وارد شده بهجام کاملا خشک باشد تا عمل آبگیری سیمان شروع نشود . حجم بتن ساخته در هر ساخت ، نباید از (63% ) ظرفیت اسمی تراک میکسر تجاوز نماید .

 

2-حمل بتن ساخته شده توسط بتن ساز مرکزی

روش های زیر برای حمل بتن ساخته شده توصیه می شود :

الف-تراک میکسر : می توان بتن ساخته شده در بتن ساز مرکزی را با تراک میکسر حمل نمود تراک میکسر باید بعد از بارگیری با سرعت هم زدن یا ثابت بسته به فاصله حمل حرکت ماید . کل زمان حمل نباید از مدتهای مندرج در بند (3-8-1)تجاوز نماید وحجم تن حمل شده ،نباید از (80% ) ظرفیت اسمی تراک میکسر بیشتر باشد .

ب- تراکم با جام ثابت : در این روش جام بتن با همزن یا بدون همزن با بازشو از بالا یا از کف برروی تراک حمل می شود سیستم دارای دریچه تخلیه و ویبراتور در محل تخلیه برای تامین جریان منظم بتن می باشد این روش خاص جاده های هموار است و زمان حمل نباید از 45 دقیقه تجاوز نماید .

پ-جام انتقال باریل : هنگامیکه محل مصرف بتن نزدیک محل ساخت آن باشد معمولترین روش برای اتقال بتن های حجیم ، استفاده از جام ریل و کابل است . زمان حمل با این روشها نباید از 45 دقیقه تجاوز نماید .

ت- حمل دستی : حمل بتن با انواع چرخ های دستی فرغون و دامپر مجاز نیست مگر در کارهای کوچک که حجم ساخت بتن از 300لیتر در هر نوبت تجاوز ننماید رده بتن از C20 پایین تر و فاصله حمل کوتاه باشد ( کمتر از 120 متر برای دامپر و 60 متر برای چرخ دستی بدون موتور ) شرایط جوی مساعد بوده و قبلا تایید دستگاه نظارت کسب شده باشد .

ث-ناوه شیبدار : ناوه شیبدار باید فلزی یا دارای روکش فلزی بوده کاملا آب بند باشد و شیب آن ثابت و به گونه ای اختیار شود که هنگام حمل عمل جدایی در اجزای

نکته : میزان شن جدول با روش سعی و خطا برای بتن آرمه با کارایی مناسب توصیه شده است در صورتی که کارایی کمتری برای انواعی از بتن نظیر پیاده روها مورد نظر باشد می توان 10%به ارقام جدول اضافه و برای کارایی بیشتر و پمپاژ آسانتر می توان 10% از ارقام فوق کسر نمود .

 

بتن ریزی و تراکم ساختن بتن

1-آماده سازی

قبل از شروع بتن ریزی باید برخی اقدامات اولیه صورت پذیرند . شالوده ها باید حفر تمیز و آماده شوند قالبها باید ساخته و آماده شوند آرماتورها در محل خود قرار گیرند محل درزهای اجرایی کاملا مشخص شوند اقلام و وسایل مدفون از قبیل پیچها و مهاریها و نیز لوله ها و مجراها ، در و پنجره ها ، زهکشها و چالها و ... در جای خود قرار گیرند و به طور کلی :

1-با توجه به رقومهای تعیین شده در نقشه های اجرایی باید تارسیدن به بستر مناسب مصالح نامرغوب و سست از محل کار خارج شده و تا تراز مورد نظر مصالح مناسب جانشین آن شود .

2-بستر خاکی شالوده تمام سازه ها قبل از بتن ریزی با یک بتن نظافت ( بتن رده C10  ) به ضخامت حداقل 10 سانتیمتر پوشیده شود و بتن ریزی شالوده ها بعد از گیرش بتن نظافت صورت گیرد .

3-به منظور ایجاد چسبندگی کامل بین بتن و بستر سنگی و تراز نمودن آن بستر نگی با ملات ماسه سیمان به عیار 300کیلوگرم سیمان در متر مکعب و به ضخامت حدود 5/2 سانتیمتر روکش شود .

4-هنگامیکه بتن تازه ای قرار است روی و با در مجاورت بتن قبلی ریخته شده که ممکن است قدیمی یا جدید باشد ریخته شود و جایی که پیوستگی دو قسمت باید تامین شود اصولا لازم است سطح بتن قبلی تمیز و آماده سازی شود آماده نمودن سطح بتن قبلی ( بتن سخت شده ) به طریق زیر انجام می شود :

الف-برداشت سطحی رویه بتن قدیم از طریق پاشیدن ماسه با دانه بندی معین تحت فشار و با سرعت انجام می شود . پس از آن سطح کار باید با آب تمیز و تحت فشار شسته شود در صورت لزوم می توان از روش یاد شده برای آماده کردن سطح مقطع بتن در محل قطع بتن ریزها نیز استفاده نمود .

ب-برداشت لایه سست سطحی بتن قدیم ممکن است با آب و هوای فشار انجام شود این عمل تا نمایان شدن در سطح بتن ادامه می یابد . در صورتی که وقفه ای بین بتن ریزی قدیم و جدید به وجود آید باید با نظر دستگاه نظارت تا بتن ریزی بعدی سطح کار با 5 سانتیمتر ماسه مرطوب محافظت شود .

پ-روشهای دیگر نظیر مضرس کردن سطح کار با اسید و نظایر آن باید قبلا به تصویب دستگاه نظارت رسیده باشد .

5-قبل از بتن ریزی باید میلگردها ، میل مهارها ، لوله ها و سایر ادواتی که در بتن مدفون می شوند بر اساس نقشه های اجرایی و یا دستورات دستگاه نظارت به طور اطمینان بخشی محکم جاسازی و بسته بندی شوند . این ادوات باید تمیز و عاری از هر نوع مواد آلوده نظیر چربی ، خاک ، گل ، ملات و بتن خشک شده باشند .

6-قالبهای چوبی باید قبل از بتن ریزی مرطوب شوند تا آب بتن تازه را جذب ننمایند .

 

2- ریختن بتن و انتقال آن به قالب

عمل ریختن و تراکم بتن معمولا توام و وابسته بوده واغلب همزمان انجام می شود این عمل جهت رسیدن به مقاومت لازم غیر قابل نفوذ بوده و پایایی ساخته شده در ساختمان فوق العاده مهم است در مورد ریختن بتن هدف اصلی قرار دادن بتن هر چه نزدیکتر به محل نهایی آن به منظور جلوگیری از خطر جدا شدن دانه ها و ایجاد تراکم کامل می باشد .

 

وسایل بتن ریزی

وسیله ی بکار گرفته شده برای ریختن بتن تابع حجم بتن شرایط محل بتن ریزی و سایر مسائل فنی اقتصادی و اجتماعی است .

الف باکت یا جام : متداولترین روش در بتن ریزیهای حجیم با فاصله حمل کوتاه استفاده از باکت یا جام است . بسته به حجم عملیات و زمان بتن ریزی حجم جام قابل تغییر می باشد . دریچه تخلیه باکت در کف تعبیه شده و جام باید دارای تعداد بازشو کافی باشد اندازه دهانه بازشو نباید از 3/1 طول باکت و 5 برابر قطر بزرگترین دانه کمتر باشد شیب جدار باکت در محل تخلیه نباید از 60درجه کمتر باشد تخلیه بتن به باکت باید به طور قائم و از مرکز آن باشد چنانچه بتن داخل باکت مستقیما و یا توسط ناوه شیبدار درون قالب تخلیه می شود باید در انتهای نقطه تخلیه و در ارتفاع حداقل 60 سانتیمتر بتن توسط محفظه هدایت به محل نهایی ریخته شود .

ب-ناوه شیبدار (شوت ) : این وسیله برای حمل بتن به ترازهای پایین تر از محل تهیه ی بتن بخصوص در محلهای پایین تر از سطح زمین و برای تمامی عملیات ساختمانی مناسب است ناوه باید دارای سطح مقطع نیم دایره باشد و از فلز ساخته شود در غیر اینصورت باید دارای روکش فلزی کاملا آب بند باشد .

پ-لوله تخلیه : این وسیله برای تخلیه بتن از ارتفاع زیاد به صورت قائم مناسبترین وسیله می باشد قطر لوله تخلیه در دو سه متر اول باید حداقل 8 برابر قطر بزرگترین سنگدانه باشد در قسمت تحتانی می توان قطر خروجی را تا 6 برابر قطر بزرگترین دانه اختیار نمود . اسلامپ بتن در این روش 5/7 تا 15 سانتیمتر می باشد .

ت-تسمه نقاله : این وسیله برای حمل بتن به صورت افقی و نیز به ترازهای بالاتر بکار می رود . این سیستم نسبتا ارزان بوده و می تواند نیاز به وسایل حمل گرانتر نظیر جرثقیل و پمپ را حذف نماید . در انتهای نقاله برای تخلیه بتن از یک ناودانی برای جلوگیری از جدایی بتن استفاده می شود . نوارهای نقاله به ویژه برای حمل بتن های با اسلامپ کم و با حداکثر اندازه سنگدانه بالا مناسب می باشند . تسمه نقاله در مسیر حرکت باید در مقابل باد ، باران و تابش مستقیم خورشید محافظت شود . برای دستیابی به بازده مناسب در این روش توصیه می شود اسلامپ بتن 5/6 تا 5/ 7 سانتیمتر باشد .

 

بتن ریزی اجزای ساختمانی

الف بتن ریزی شالوده ها : قبل از بتن ریزی شالوده باید بستر آن را با بتن رده ی C10 (بتن نظافت) و به ضخامت حداقل 10 سانتیمتر رگلاز نمود . پس از نصب قالب باید نسبت به بستن آرماتورها صفحات زیر ستون ، میل مهار و قطعات مدفون در بتن اقدام شود . در صورتی که بستن قالب ضروری نباشد باید با تعبیه پوششهای پلاستیکی و دیگر روشهای مشابه از جذب آب بن تازه توسط زمین اطراف شالوده ی جلوگیری نمود .

ب-بتن ریزی دالها و سقف ها : دالها در ساختمان ها به عنوان سقف یا کف استفاده می شوند این دالها را می توان روی زمین ساخت که در این صورت یا با آرماتور و یا بدون آرماتور هستند اگر دالها در محل و روی قالب ها اجرا شوند معمولا با آرماتور مسلح خواهند شد . دالها ی روی زمین را می توان به صورت تقسیم شده با درزهای کنترلی اجرا نمود . برای ساختمانهای بسیار بزرگ و وسیع گاه دالهای کف روی زمین را با ماشین آلات بتن ریزی روسازیهای بتنی اجرا می کنند . همچنین می توان در ساخت آنها از ماشین آلات سبک استفاده کرد . در ساختمان انبارها و در جایی که ماشین های بالابر در سرعت بالاتی برای حمل و نقل کالا حرکت می کنند ، سطح دال کف باید فوق العاده صاف بوده و با روش خاصی به غیر از روش معمول دالها و کف ها بتن رویه آن پرداخت گردد .

دالهای روی زمین اغلب با مشکل جذب رطوبت از کف و شوره زدگی مواجه هستند . در این حالت استفاده از صفحات پلاستیکی و نایلونی در زیر دال می تواند مفید باشد . به هر حال ممکن است بتن ریخته شده روی پلاستیک شدیدا ترک بخورد که برای اجتناب از آن می توان لایه ای از ماسه به ضخامت 5 تا 7 سانتیمتر روی پلاستیک و قبل از ریختن بتن پخش نمود . مشکل دیگر در دالهای روی خاک و زمین بروز ترک های ناشی از جمع شدن است که به علت داشتن درزهای کنترلی و یا فاصله زیاد درزها از هم و ناکافی بودن آنها ایجاد می شود بنابراین دالهای روی زمین بایستی با درزهای مناسب ساخته شوند تا از بروز ترک جلوگیری شود . همچنین عملیات بتن ریزی باید بگونه ای صورت گیرد که حتی الامکان از ایجاد اتصال سرد جلوگیری بعمل آید .

دالهای روی زمین اغلب با مشکل جذب رطوبت از کف و شوره زدگی مواجه هستند . در این حالت استفاده از صفحات پلاستیکی و نایلونی در زیر دال می تواند مفید باشد . به هر حال ممکن است بتن ریخته شده روی پلاستیک شدیدا ترک بخورد که برای اجتناب از آن می توان لایه ای از ماسه به ضخامت 5 تا 7 سانتیمتر روی پلاستیک و قبل از ریختن بتن پخش نمود . مشکل دیگر در دالهای روی خاک و زمین بروز ترک های ناشی از جمع شدن است که به علت داشتن درزهای کنترلی و یا فاصله زیاد درزها از هم و ناکافی بودن آنها ایجاد می شود . بنابراین دالهای روی زمین بایستی با درزهای مناسب ساخته شوند تا از بروز ترک جلوگیری شود . همچنین عملیات بتن ریزی باید بگونه ای صورت گیرد که حتی الامکان از ایجاد اتصال سرد جلوگیری بعمل آید .

پ-بتن ریزی دیوار ، ستون و تیرهای اصلی : بتن ریزی در دیوارها باید در لایه های افقی و با ضخامت یکنواخت صورت گیرد و هر لایه قبل از ریختن لایه بعدی به طور کامل متراکم شود . میزان و سرعت بتن ریزی باید چنان باشد که هنگام ریختن لایه جدید لایه قبلی در حالت خمیری باشد . عدم رعایت این نکته باعث ایجاد اتصال سرد و در نتیجه عدم یکپارگی بتن خواهد شد . پیمانه های اولیه بتن باید از دو انتهای عضو ریخته شوند و سپی بتن ریزی به سوی قسمت مرکزی سازه ادامه یابد . در تمام حالات باید از جمع شده آب در انتها و گوشه ها جلوگیری شود . در بتن ریزی ستونها حتی الامکان باید ارتفاع سقوط آزاد بتن را محدود نمود . این ارتفاع برای جلوگیری از جدا شدن دانه ها به 9/0 تا 2/1 متر محدود می شود .

در صورتی که بتن اجبارا در قالبهای بلند ریخته می شود ( خصوصا بتن بدون حباب هوا باشد ) برای جلوگیری از آب انداختن بتن ، توصیه می شود از بتن با اسلامپ کم (بتن سفت ) استفاده شود ، کاستن از سرعت بتن ریزی نیز تا حدود زیادی از آب انداختن بتن جلوگیری می نماید . در ستونهای بلند در صورت امکان می توان بتن را تا تراز حدودا 30 سانتیمتر پایین تر از تراز قطعی ریخته و پس از یک ساعت قبل از اینکه سطح بتن سخت شود بتن ریزی را مجددا از سر گرفت تا از ایجاد اتصالات رد جلوگیری شود .

توصیه می شود برای جلوگیری از ضایعات ناشی از آب انداختن بتن ارتفاع ستون 5/2 سانتیمتر بیشتر اختیار شود و بتن اضافی پس از اینکه سخت شد تخریب شود .

به منظور جلوگیری از ترکهای ناشی از نشست خمیری بتن ستونها و دیوارها توصیه می شود بتن ریزی این اعضا حداقل 24 ساعت تا 48 ساعت قبل از بتن ریزی تیرهای اصلی تیرها و دالهای مجاور آنها انجام شود . ماهیچه ها و سر ستونها باید به صورت یکپارپه با ستون ریخته شوند .

ت-   چنانچه عملیات روی سطح شیبدار با دست انجام گیرد ، با توجه ه ضخامت کم سازه ، باید بتن در تمام ضخامت دال ریخته شده و لرزاندن ، ماله کشی ، تسطیح و تنظیم سطح بتن از قسمت تحتانی شیب به سمت بالا انجام شود برای جلوگیری از جاری شدن بتن روی باید با دقت صورت گیرد تا بتن کرمو نشود . برای سهولت اجرا توصیه می شود اسلامپ بتن از 5/6 سانتیمتر کمتر اختیار شود . بتن با اسلامپ یاد شده به راحتی روی شیب جا انداخته می شود . توصیه می شود سطح فوقانی با شیب بیش از 5/1 : 1 ( 1 قائم 5/1 افقی ) قالب بندی شوند به هر حال تعبین قالب برای سطح فوقانی با شیب بیشتر از 1:1 الزامی است . توصیه می شود در سطوح شیبدار ابتدا بتن کف ریخته و از این بتن به عنوان وادار برای ریختن بتن در شیب استفاده شود .

 

نکته 1 : محل قطع بتن ریزیها باید حتی الامکان در نقاطی که تنشها کمترین مقدار را دارند در نظر گرفته شود . سطح مقطع بتن در محل بتن ریزیها ( سطوح واریز ) باید حتی الامکان عمود بر امتداد تنشها باشد . در صورتیکه به هر علت قطع بتن ریزی اجتناب ناپذیر باشد باید فورا و قبل از آغاز گیرش بتن سطوح واریز به طور یکنواخت و با شیب ثابت تنظیم گردد .

 

نکته 2 : بتن تمامی قسمتهای یک دال و تیرهای مربوطه ( تیرهای اصلی و فرعی ) باد در یک مرحله ریخته شود . بتن ریزی دالها ، تیرها یا قطعات مشابه باید حداقل 24 تا 48 ساعت بعد از بتن ریزی ستونها دیوارها و تکیه گاهها انجام شود .

 

بتن ریزی در هوای گرم

بتن ریزی در هوای گرم مشکلات فراوانی نسبت به بتن ریزی در هوای معتدل در بردارد . این مشکلات اثری مستقیم بر ویژگیهای بتن تازه و همچنین بتن سخت شده دارند آثار نامطلوب هوای گرم بر روی بتن به شرح زیر می باشد :

1-    افزایش میزان آب مورد نیاز .

2-    آهنگ گیرش سریع بتن و کاهش شدید اسلامپ.

3-    امکان برز ترک های خمیری در بتن در اثر تبخیر آب از سطح آن.

4-    کاهش مقاومت نهایی بتن سخت شده به علت عدم تشکیل یکنواخت ژل.

5-    ایجاد ترکهای حرارتی در بتن های حجیم به علت تفاضل حرارتی بین قسمتهای مختلف بتن .

6-     بروز اشکال در کنترل میزان هوای بتن .

7-    عدم امکان دستیابی به سطوح یکنواخت .

8-    کاهش دوام بتن در صورت عدم رعایت ملاحظات فنی .

برای جلوگیری از آثار نامطلوب ذکر شده رعایت نکات ذیل هنگام بتن ریزی در هوای گرم الزامی است :

1-    در هوای گرم باید از مصرف سیمانهای حرارت زا ، سیمان نوع 3 و مشابه آن احتراز نمود .

2-    آب مصرفی باید کاملا خنک بوده و در صورت لزوم توسط یخ خنک شود .

3-    درجه حرارت سیمان مصرفی در هنگام اختلاط نباید از 77 درجه سانتیگراد بیشتر باشد .

4-    هنگام بتن ریزی دمای هیچ قسمت از بتن نباید از 30 درجه سانتیگراد تجاوز نماید .

5-    دمای محیط بتن ریزی نباید از 38 درجه سانتی گراد بیشتر باشد .

6-     مصالح بتن ( خصوصا مصالح سنگی ) نباید در معرض تابش مستقیم آفتاب قرار گیرند .

7-    فاصله زمانی بتن ساختن و ریختن بتن به حداقل ممکن کاهش یابد .

8-  به منظور کماهش خطر کم شدن کارایی بتن و افزایش زمان گیرش آن ، می توان از مواد افزودنی دیرگیر کننده استفاده نمود .

9-  یکی دیگر از اقدامات موثر ، پوشانیدن وسایل ، لوازم و تجهیزات تهیه ، حمل و ساختن بتن نظیر مخلوط کنها ، پمپها و تراک میکسرها به رنگ سفید می باشد .

    10-درصورت بروزز وقفه طولانی در بتن ریزی ، بتن با پوششهایی مانند نایلون محافظت شود .

    11-برای به حداقل رساندن تبخیر آب از سطح بتن ، باید بتن به مدت زیادی مرطوب نگهداشته شود .

   12-سایبان های موقت برای کاهش دمای بتن ساخته شود .

بتن ریزی در هوای سرد

هوای سرد در بعضی از مناطق کشور به فصل زمستان محدود نمی شود و معمولا اوائل بهار و و اواخر پائیز را نیز در بر می گیرد که اغلب با برف سنگین و باد شدید نیز همراه می باشد بنابراین داشتن اطلاعات لازم هواشناسی در بعضی مناطق سردسیر کشور برای رعایت تدابیر لازم در بتن ریزی سازه های بتنی الزامی است .

در کارهای بتنی هوای سرد به شرایطی اطلاق می شود که بیش از سه روز متوالی متوسط درجه حرارت روزانه از 5 درجه سلسیوس کمتر باشد . چنانچه بیش از نیمی از روز دمای محیط بالای 10 درجه سلسیوس باشد هوا سرد تلقی نمی شود .

در شرایط بتن ریزی در هوای سرد سه مشکل اساسی به شرح زیر بروز می نماید :

1-    یخ زدگی بتن تازه .

2-    کاهش روند کسب مقاومت و طولانی شدن زمان گیرش .

3-    کاهش عمر مفید سازه به دلیل تخریب ناشی از یخ زدن بتن سخت شده .

در هنگام بتن ریزی در هوای سرد اتخاذ تدابیر احتیاطی زیر الزامی است :

1-  توصیه می شود هنگام بتن ریزی ، دمای هیچ قسمت از بتن تازه از 10 درجه سلسیوس کمتر نباشد ولی به هر حال این دما نباید از 5 درجه سلسیوس به عنوان حداقل مجاز کمتر شود .

2-    در هوای سرد باید با گرم کردن مواد متشکله بتن دمای مخلوط را به حد قابل قبول رسانید .

3-  برای تهیه بتن در درجه حرارت زیر صفر ابدا باید قطعات یخ و مصالح یخ زده را از مصالح سنگی جدا و مصالح سنگی را تا بالای 15 درجه و در صورت لزوم اب را تا 60 درجه سلسیوس گرم نمود . در صورتیکه مصالح سنگی خشک باشد می توان ماسه را تا 40درجه سانتیگراد گرم کرد در این حالت نیز آب نباید از 60 درجه بیشتر گرم شود .

4-    فاصله حمل بتن حتی الامکان کوتاه اختیار شود .

5-    از سیمانهای مخصوص زودگیر نظیر سیمان تیپ III استفاده شود .

6-     از طریق بالا بردن دمای محیط بتن ریزی و ایجاد بادشکن ، مراقبت های لازم به عمل آید .

7-    حتی الامکان از بتن با حباب هوا استفاده شود .

 

بتن ریزی در زیر باران

بتن ریزی در زیر باران توصیه نمی شود . در صورتی که احتمال بارندگی حین بتنی ریزی می رود لازم است تمهیدات لازم برای قطع بتن ریزی و اثرات باران بر بتن ریزی قبلا پیش بینی گردد . اگر بتن ریزی در باران ادامه می یابد ، کلیه پیش بینی های لازم برای ادامه کار باید ملاحظه گردد . اگر باران بعد از آغاز بتن ریزی شروع شود بعضی اوقات ادمه کار بهتر از توقف آن است . اقدامات احتیاطی زیر در این موارد لازم است رعایت گردد :

1-    با پوشش محوطه بتن ریزی آن قسمت را از باران مصونه دارید .

2-    بتن با اسلامپ کم به کار ببرید .

3-    قبل از ریختن بتن جدید آب جمع شده روی بتن یا در درزهای اجرایی را خشک کنید

4-    سطح بتن را اندکی شیبدار درآورید تا آب بتواند به طرف پایین شیب حرکت کرده و بدین طریق زهکشی شود .

5-    از کار روی سطح بتن تازه اجتناب کنید .

6-  اگر باران به حدی شدید است که آب سطح بتن را نمی توان خشکانید و سطح تازه بتن نیز شسته می شود بهتر است بتن ریزی را به حالت تعلیق درآورد . در صورت توقف بتن ریزی قسمت های دیواره ها و آرماتور ریشه ها و پله ها بایستی بتن ریزی شوند تا برای شروع مجدد بتن ریزی بهترین حالت از قبل فراهم شده باشد در این حالت به علت ایجاد درزهای اجرایی لازم است آنها را قبل از شروع مجدد بتن ریزی همانند سایر درزهای اجرایی تمیز کاری و آماده سازی نمود .

7-  به هنگام رگبار موقت و در زمان کوتاه بتن ریزی را متوقف نموده و روی بتن را با پلاستیک پوشش دهید می توانید از هر وسیله حفاظت بتن برای پوشش در طول طوفان و رگبار استفاده کنید .

 

بتن ریزی در زیر آب

در پاره ای موارد برای ساخت دیوارها و شمع ها باید در زیر سطح آب بتن ریزی نمود . قبل از انجام بتن ریزی لازم است روش اجرا وسایل مورد نیاز ، مواد و مصالح ، نسبت های اختلاط نحوه کنترل کیفیت بتن مورد بررسی قرار گیرد . این کار بهتر است در زمانی که آب آرام است صورت پذیرد تا از شسته شدن بتن جلوگیری شود . مواد و مصالح و نسبت های اختلاط باید طوری انتخاب شوند تا ضمن فراهم آوردن کارایی لازم برای سهولت اجرای کار ، حداقل شسته شدن و تغییر کیفیت در بتن حاصل شود این امر با انتخاب مقدار و نوع مناسب سیمان ، نسبت آب به سیمان مناسب و تا حد امکان کم ، انتخاب سنگدانه از نظر مقدار و دانه بندی و کنترل حداکثر اندازه سنگدانه مصرف افزودنی ها برای روان تر کردن و کند گیر کردن مخلوط و حفظ چسبندگی می تواند فراهم شود .

در حین اجرا باید دقت نمود پیوستگی در بتن ریزی حفظ گردد . همچنین قسمت انتهایی لوله ترمی و یا لوله پمپ همواره به میزان 1 تا 5/1 متر در داخل بتن قبلی قرار گیرد به منظور کنترل کیفیت بتن تازه می توان از آزمایش اسلامپ استفاده نمود . همچنین لازم است نمونه هایی بر اساس روشهای استاندارد تهیه و با تعیین مقاومت فشاری آنها کیفیت بتن سخت شده را نیز مورد ارزیابی قرار داد .

این وسایل به طور داخلی که در بتن استفاده می شوند برای متراکم ساختن بتن دیوارها ، دالها ، تیرها ، ستونها ، و سایر اعضای مشابه توصیه می شوند . در هنگام کار با این ویبراتورها باید نکات زیر را رعایت نمود :

1-  حتی الامکان مرتعش کننده به صورت قائم و در اثر وزن طبیعی خود در بتن فرو رود و از اعمال فشار به ویبراتور باید خودداری شود .

2-    داخل و خارج کردن ویبراتور در بتن باید به آرامی و با سرعتی در حدود 8 سانتیمتر در ثانیه صورت گیرد .

3-    ویبراتور باید به انتهای لایه بتن ریزی رسیده و حداقل 15 سانتیمتر در لایه قبلی نفوذ کند .

4-  ارزاندن بیش از اندازه بتن خصوصا برای بتن های با اسلامپ زیاد ، باعث جدایی دانه ها شده و به هبچ وجه مجاز نیست . زمان لازم برای قرار دادن ویبراتور در داخل بتن بستگی به نوع بتن دارد.

 

لرزانندهای بیرونی

این وسایل به قالب ها وصل و یا بسته می شوند و با لرزاندن قالب سبب لرزاندن بتن داخل آن می شوند . لرزانندهای بیرونی یا لرزاننده های قالب معمولا برای مقاطع نازک با آرماتور انبوه و برای محل هایی نظیر تونل های کوچک یا قوسهای تونل های بزرگ و جایی که لرزاننده درونی امکان کار کردن ندارد به کار می روند این نوع لرزاننده به ویزه برای پوشش بتنی تونل ها به صورت تنها یا به همراه لرزاننده های درونی و در کارگاههای تولید لوله ای بتنی و سایر فراورده های بتن پیش ساخته مناسب می باشد زمان لازم برای ارتعاش بیرونی بتن ،1تا2 دقیقه است در قالبهای قائم نظیر قالب ستونها و دیوارها ویبراتورهای بیرونی باید حدود 75سانتیمتر از بالای قالب پایین تر نصب شوند ، رعایت این امر به ویژه در مورد قالب اعضا و قطعات نازک اجباری است . در این موارد بتن قسمتهای بالایی قالب باید با ویراتورهای درونی لرزانده و متراکم شود .

 

لرزاننده های سطحی

این لرزاننده ها شامل شمشه یا صفحه لرزاننده ای است که بتن را از سطح می لرزاند و معمولا به هنگام ماله و شمشه کشی بتن به کار می رود . این لرزاننده به عنوان شمشه برای دالها و روسازی های راهها به کار گرفته می شود . این لرزاننده تا عمق مشخصی موثر خواهند بود . توانایی لرزاندن تا عمق بیشتر باید معین گردد و یا از یک لرزاننده درونی در مجاورت یک لرزاننده با شمشه استفاده نمود یک لرزاننده شمشه ای به وبزه به عنوان یک ماله برای سطوح افقی مناسب می باشد .

نکته : مشخصه های اصلی بتن متراکم شده عبارتند از :

1-    فرو رفتن دانه های درشت در داخل بتن و جا افتادن آنها .

2-    مسطح شدن سطح تمام شده بتن

3-    متوقف شدن خروج حبابهای بزرگ هوا از سطح بتن

4-    ظاهر شدن غشائی نازک (فیلم ) از خمیر شفاف سیمان در سطح کار

5-  یکنواخت شدن صدای ویبراتر بدین معنی که در ابتدای عمل تراکم فرکانس ویبراتور کاهش یافته و پس از مدتی از زمان اتمام ارتعاش ) فرکانس مجددا بالا می رود . در پایان هنگامی که بتن عاری از هوا گردد صدای ویبراتور یکنواخت و ثابت می شود .

 

 

 

 

 

عمل آوردن بتن

عمل آوردن بتن فرآیندی است که طی آن از افت رطوبت بتن جلوگیری به عمل می آید و دمای بتن در حدی رضایت بخش حفظ می شود .

 

 عمل آوردن بتن از مفاهیم سه گانه (الف)مراقبت ، (ب) محافظت ، و (ج)پروراندن ، تشکیل یافته است .

الف مراقبت: به مجموعه تدابیری گفته می شود که باعث شود سیمان موجود در بتن به مدت کافی مرطوب بماند طوری که حداکثر میزان آب گیری آن چه در لایه های سطحی دانه ها و چه درحجم آنها میسر باشد .

ب محافظت : به مجموعه تدابیری اطلاق می شود که به موجب آن از اثر نامطلوب عوامل خارجی مانند شسته شدن به وسیله باران یا آب جاری اثر بادهای گرم و خشک ، سرد شدن سریع یا یخ بندان ، لرزش ، ضربه خوردن و مشابه اینها روی بتن جوان جلوگیری شود .

ج پروراندن : عبارت از سرعت بخشیدن به گرفتن و سخت شدن بتن به کمک

 

 روشهای مراقبت از بتن

1-    عمل اوری توسط آب

یک روش برای عمل آوری توسط آب ، آب اندازی سطحی بتن ریزی های افقی مثل دال ، می باشد . در این روش توسط خاک دیواره ی پیرامونی کوچکی در محیط دال ایجاد می کنند به طوری که بتواند برکه ای از آب با ضخامت حدود 2 سانتی متر روی سطح بتن ایجاد نماید . همچنین نتیجه را می توان از پاشش دایمی آب توسط افشانک بر روی سطح بتن به دست آورد . افشانک ها باید طوری آرایش داده شوند که تمام سطح بتن را پوشش دهند . در این حالت باید به تاثیر آب های جاری شده به خاک اطراف و زیر دال توجه داشت .

در سدهای بتنی ، دیوارهای حایل ، و پایه های بلند ، یک سیستم افشانک در لبه ی تحتانی قالب تعبیه می شود که با جریان آب به داخل آنها همواره سطوح زیرین دال به صورت مرطوب نگه داشته می شوند .

از روش های دیگر ایجاد رطوبت های سطحی ، کشیدن گونی های مرطوب به روی بتن است. گونی ها باید دارای بافت متراکم بوده و وزن آنها از 3/0 کیلوگرم بر متر مربع کمتر نباشد . قبل از پهن کردن گونی ها ، باید اطمینان حاصل شود که سطح بتن قدری سخت شده است در غیر این صورت نقش گونی بر روی بتن خواهد ماند با کشیدن دو لایه گونی ، انداختن بر روی آنها و یا پاشش آب بر روی آنها سعی می شود که گونی به صورت مرطوب نگه داشته شود .

پوشاندن سطح بتن توسط ماسه س مرطوب نیز از روش های مناسب برای ایجاد رطوبت دائمی در سطح بتن است . ماسه ها باید گردگوشه بوده و حتما مرطوب باشند زیرا این خطر وجود دارد که ماسه آب بتن زیرین خود را بمکد .

استفاده از کاه با ضخامتس در حدود 15سانتی متر از روش های دیگر است . البته روی کاه توسط گونی یا مشمع پوشانده تا کاه ها در اثر وزش باد پراکنده نشوند .

استفادهاز لحاف های پنبه ای فشرده بین دولایه گونی به خاطر قدرت زیاد جذب از روش های مناسب دیگر است . وزن این لحاف حدود 75/0کیلوگرم بر متر مربع می باشد که عیبی برای به کارگیری آنها روی بتن تازه است و به همین علت قبل از پهن کردن آنها باید از سخت شدن سطحی بتن اطمینان حاصل نمود . برای کار شاید لازم باشد که سطح بتن قبلا توسط گونی قدری عمل آید .

 

2-پوشش های نفوذ ناپذیر

استفاده از پوشش های نفوذ ناپذیر و مقاوم در مقابل تبخیر، به منظور عمل آوری بتن ، نیاز به مراقبت و آب کمتری در زمان عمل آوری دارد . پوشش های نفوذ ناپذیر از ورق های کاغذی ضخیم (مقوا) ساخته می شدند که بین آنها یک لایه ی قیری و یا قیر و گونی قرار داشت این نوع پوشش ها معمولا صدمه پذیر هستند و کاربرد مجدد انها باید با این شرط به وجود نیامده باشد در صورت استفاده ی صحیح آنها را می شد تا 20بار مورد استفاده قرار داد و در صورت زیاد بودن صدمات وارده به صورت دولا مورد استفاده قرار داده می شد . در شکل 29-2 نحوه ی پهن کردن این پوشش ها با منظور کردن طول همپوشانی در لبه ها نشان داده شده است .

امروزه با پیشرفت صنعت پلاستیک سازی ، استفاده از مشمع های پلی اتلین (نایلون ) جایگزین فرآورده  های قبلی شده است . این مشمع ها به صورت رول با ضخامت 4/1 تا 4 میلیمتر به صورت شفاف و یا کدر سفید در بازار موجود هستند . در مناطق گرم استفاده از مشمع های سفید که قابلیت انعکاس حرارت آفتاب را دارا می باشند بهتر است ، لیکن مشمع های شفاف بسیار ارزانتر می باشند . از مشمع های سیاه نیز در مناطق سرد و معتدل می توان استفاده کرد . مشمع هایی که توسط الیاف گونی و یا الیاف شیشه ملح شده اند در بازار یافت می شوند که گرانتر هستند لیکن دوام بیشتری دارند .

پوشش ها نفوذناپذیر در محل لبه ها و انتها باید دارای همپوشانی باشند و معمولا دراین نواحی روی آنها خاک ریخته می شود تا هم نفوذناپذیر شوند و هم در معرض باد از جای کنده نشوند .

 

3-پوشش های پاشیدنی

از انواع جدید پوشش های نفوذ ناپذیر ، مواد مایع هستند که توسط افشانک بر سطح بتن تازه پاشیده می شوند . این ترکیبات به سرعت خشک شده و یک غشاء نازک نفوذناپذیر در سطح بتن به وجود می آورند از جنین ترکیباتی می توان در سطح قائم و افقی استفاده نمود . این مواد که با اسامی مختلفی نظیر مواد نفوذ ناپذیر ترکیبات عمل آوری و یا غشائ مراقبت معروف هستند مواد رنگ مانندی می باشند که پس از پاشیده شدن بر روی بتن یک غشاء نفوذ ناپذیر در سطح آن ایجاد می نمایند ترکیب شیمیایی آنها شامل رزینها ف موم ها ، چسب ها ، حلال ها و سایر ترکیبات نظیر رنگ های فرار یا رنگدانه ها می باشند .

مواد پاشیدنی به انواع سفید ، خاکستری ، و شفاف رده بندی می شوند که نوع آخر شامل رنگ های فرار برای کمک به جذب پوشش می باشد . رنگ باید غشا پوششی را حداقل به مدت یک ساعت بعد از پاشیدن به طور واضح نشان دهد و بعد از یک هفته به طور کامل محو گردد . تمام مواد باید دارای قابلیت پاشش یکنواخت ، چسبندگ مناسب به بتن مرطوب در سطوح افقی و قائم ، عدم واکنش مضر با بتن و فاقد اثرات سوءزیست محیطی باشند . مواد شفاف نباید رنگ طبیعی بتن را کدر سازند.

مواد پاشیدنی می توانند از نوع رزین یا مومی و یا ترکیبی از آنها باشند که در نوع رزینی کامل تمایل به جدا شدن و رسوب مواد وجود ندارد و اغلب بر سایر انواع ترجیح داده می شوند .

مقدار مصرف مواد پاشیدنی در سطوح افقی 2/0لیتر بر هر متر مربع و در سطوح قائم 27/0 لیتر بر متر مربع می باشد . سطوح زبرتر نیاز به مواد بیشتری نسبت به سطوح صاف تر دارند بهترین زمان برای پاشیدن مواد زمانی است که آب سطحی کاملا تبخیر شده ولی هنوز سطح بتن مرطوب و رنگ آن تیره است در سطوح افقی نصف محلول در یک امتداد و نصف باقیمانده به صورت لایه ی دوم در امتداد متعامد پاشیده می شود .

در وجوه قالب بندی نشده زمان مناسب برای پاشیدن مواد زمانی است که درخشش آب سطحی محو شده ولی سطح هنوز مرطوب است . اگر به علت تاخیر سطوح خشک شده باشند باید قبل از پاشیدن مواد مرطوب شوند . در نواحی آب اندازی شده باید از پاشیدن مواد خودداری نمود .

در سطوح قالب بندی شده بلافاصله بعد از باز کردن قالب باید مواد پاشیده شوند . اگر سطوح در هنگام قالب برداری خشک شده باشند باید قبل از پاشیدن مواد مرطوب گردند . در هنگام پاشیدن باید دقت خاصی به گوشه ها ، کنج ها و لبه ها شود . هر گونه تعمیر سطحی باید بعد از پاشیدن مواد انجام شود در روی سطوح تعمیر شده نباید مواد را توسط قلم مو به کار برد .

در صورتی که هدف فقط عمل آوردن بتن باشد عمر لازم برای پوشش های غشائی 30روز می باشد و بعد از آن می توان این پوشش ها را زدود . این پوشش ها تا 4 روز به خوبی از تبخیر هرگونه آب داخلی بتن جلوگیری می کنند وو تا 14 روز به مرور این قابلیت آنها کاشه یافته و به صفر می رسد .

در صورتی که نمای سطحی بتن برای ما مهم باشد باید از مواد شفاف استفاده نماییم در مواردی که بتن به صورت نما نیست ، می توان از مواد رنگی نیز استفاده نمود .

 

4-عمل آوری تحت حرارت زیاد و بخار

در کارگاه های تولید قطعات پیش ساخته بتنی روش های خاصی برای تسریع عمل آوری وجود دارد که زمان عمل آوری را کاهش داده و در نتیجهاز فضای انبار کردن قطعات و زمان لازم برای تحویل به مشتری کم می کند . در کلیه ی این روش ها وجود آب لازم برای واکنش های گیرش (هیدراتاسیون ) اصل اولیه می باشد . با افزایش دما می توان عمل هیدراتاسیون را تسریع بخشید . لیکن این افزایش دما نباید با سرعتی باشد که سبب ایجاد تنش های داخلی و یا تبخیر ناخواسته ی آب درون بتن باشد .

یکی از روش های عمل اوری سریع استفاده از بخار آب تحت فشار آتمسفر می باشد .

 

جدول زمانی برای چنین روشی به صورت زیر است :

1-گیرش اولیه : در این مدت به بتن اجازه داده می شود که به طور اولیه خود را بگیرد . واکنش های هیدراتاسیون سیمان طی این مدت شروع شده و قطعه قوام پیدا می کند سپس قطعه به خیمه های بخار حمل می شود . باید از خشک شدن بتن جلوگیری نمود و در صورت نیاز ان را مرطوب نمود در هوای سرد لازم است درجه ی حرارت را بالای 15 درجه حفظ نمود .

 

2-دوره ی افزایش دما : این مدت قطعه در خیمه ی بخار (که کلین نامیده می شود ) محبوس شده و به منظور افزایش دما به آن بخار داده می شود برحسب ابعاد و خصوصیات قطعه ی تولیدی سرعت افزایش دما بین 10تا30درجه سانتیگراد بر ساعت می باشد .

 

3- دوره ی حداکثر دما : برای اینکه مقاومت لازم در قطعه حاصل گردد ، لازم است دمای خیمه به مدت چند ساعت در مقدار حداکثر حفظ گردد . در بعضی کارگاه ها ، این مقدار ممکن است به صفر برسد .

 

4-خیس خوردن : وقتی که قطعه به حداکثر دما رسید بخار قطع گردد و قطعه درون خیمه به صورت خیس رها می شود تا درجه حرارت ان کاهش یابد .

 

5-خنک شدن : با باز شدن در خیمه با سرعت مناسبی اجازه داده می شود که قطعه خنک شده و دمای آن به دمای محیط برسد سرعت خنک شدن نیز بستگی به اندازه و شکب قطعه دارد .

روش معمول در کارگاه های تولید قطعات پیش ساخته بدین قرار است که بعد از گیرش اولیه در دمای اتمسفر به مدت 2 تا 4 ساعت قطعه در خیمه ی بخار قرار داده شده و حرارت خیمه با نرخ 20درجه ی سانتی گراد بر ساعت افزایش می یابد تا به مقدار حداکثر 60 تا 80 درجه ی سانتیگراد برسد . این وضعیت به مدت 8 ا 18 ساعت (و یا بیشتر در صورت نیاز ) حفظ می گردد تا قطعه به مقاومت لازم برسد . کاهش درجه حرارت نباید بیشتر از 1 درجه بر دقیقه باشد . قطعات کوچک و یا قطعاتی که دارای اجزای نازک می باشند می توانند با سرعت بیشتری گرم و یا سرد شوند . اگر یکنواختی تولید مورد نظر باشد استفاده از سیستم گرمایش اتوماتیک ضروری است .

وقتی که در خیمه باز می شود چند ساعت وقت لازم است تا بتن خود را با دمای بیرون تنظیم نماید. در غیر اینصورت امکان وقوع ترک در قطعه وجود دارد . به خصوص در حالتی که هوای بیرون سرد باشد . در شرایط درجه حرارت زیاد ، امکان اتلاف حرارت و رطوبت ، وجود دارد ، لذا لازم است تا حد امکان عایق حرارتی و رطوبتی مناسبی برای خیمه ساخته شود . در درجه ی حرارت بزرگتر مقدار رطوبت لازم برای حفظ رطوبت اشباع بیشتر است برای وضعیت اشباع (رطوبت 100درصد) در دمای 21درجه ی سانتی گراد آب لازم برای 100کیلوگرم هوا ، 6/1 کیلوگرم است که این مقدار در دمای 60درجه ی سانتی گراد به 15 کیلوگرم و در دمای 8درجه ی سانتی گراد به 66 کیلوگرم می رسد .

در بعضی کارگاه ها ، قطعات پیش ساخته را در دمای اتمسفر توسط بخار مرطوب که درجه حرارت را در حدود 55درجه ی سانتی گراد حفظ می کند به عمل می آورند در این حالت بخار از طریق لوله های سوراخ دار که در حد فاصل قطعات پیش ساخته قرار دارد رها می شود . در صورت تجاوز درجه حرارت از 55 درجه ی سانتیگراد بخار قطع می گردد . افزایش درجه حرارت می تواند باعث آب زدایی و عمل آوری ناقص گردد . وقتی که عمل آوری در شرایط بخار آتمسفر یک و یا به صورت کم فشار انجام شود . همواره باید لایه ای از رطوبت در روی قطعه باشد . برای عمل اوری با بخار در شرایط آتمسفر معمولا بیش از 2 روز لازم نیست به شرط اینکه آزمایشات مبین رسیدن به مقاومت مورد نظر باشد .

در عمل آوری توسط بخار نیز دمای آزاد شده به علت هیدراتاسیون باعث افزایش درجه حرارت بتن می شود در نتیجه زمانی می رسد که درجه حرارت بتن مساوی درجه حرارت درون خیمه گردد و اگر مراقبت نشود ، ممکن است از آن نیز بالا بزند بعد از اینکه بتن به دمای محیط رسید باید مقدار حرارت به طور تدریجی کاهش داده شود تا اختلافدمای بین بتن و هوای محیط به حداقل برسد و بتن اجازه یابد به تدریج خنک شود .

وقتی که دمای بتن از دمای بخار تجاوز نماید بتن رطوبت خود را از دست می دهد مگر اینکه بخار مرطوب به عنوان منع حرارت مورد استفاده قرار گیرد . اگر منبع حرارت وسیله ای به غیر از بخار مرطوب باشد ، باید رطوبت اضافی توسط پاشش آب گرم تامین گردد .

 

آرماتور گذاری

بتن جسمی است شکننده که مقاومت فشاری آن زیاد و مقاومت کششی آن نسبتا کم است برای جبران این ضعف از فولاد که تاب کششی زیادی داشته ولی به عوامل خورنده ی جوی بسیار حساس است استفاده می شود میلگردهای فولادی یا پروفیلهای فولادب در بتن قرار گرفته و پس از سخت شدن آن با بتن عملکردی هماهنگ می یابند عملکردی که باعث گستردگی روز افزون مورد استفاده ی اعضای بتن آرمه گردیده است .

 

انواع فولادهای مسلح کننده

فولادهای مورد استفاده در بتن مسلح شامل میلگرد شبکه ا یا توری های جوش شده و مفتول و کابل می باشد .

الف میلگرد (آرماتور )

در ساخت و ساز معمول اکثرا برای مسلح کردن بتن از میلگرد استفاده میشود . میلگردها در دو نوع ساده ( با سطح صاف ) و /اجدار تولید می شوند به علت چسبندگی بهتر میلگردهای اجدار با بتن ، امروزه آیین نامه ها ی بتن فقط استفاده از میلگردهای آجدار را مجاز میدانند میلگردها در قطرهای 6 الی 3میلیمتر و در طول 12 متر به راحتی در بازار یافت می شوند در جدول سطح مقطع و وزن واحد طول میلگرد با قطرهای مختلف آمده است . در نقشه کشی میلگرد ساده را با Ø و میلگرد آجدار را با   یا T نشان می دهند .

*فولاد نرم به فولادی اطلاق می شود که منحنی تنش تغییر شکل نسبی آن دارای پله تسلیم خیلی مشهود باشد .

*فولاد نیمه سخت به فولادی اطلاق می شود که منحنی تنش – تغییر شکل نسبی آن دارای پله تسلیم خیلی محدود باشد .

*فولاد سخت به فولادی اطلاق می شود که منحنی تنش تغییر شکل نسبی آن فاقد پله تسلیم باشد .

*طبقه میلگرد بر اساس مقاومت مشخصه فولاد تعیین می شود مقاومت مشخصه عبارتست از مقاومتی که حداکثر (5%) از کلیه مقادیر اندازه گیری شده برای حد جاری شدن فولاد از آن کمتر باشد .

ب-شبکه های جوش شده از مفتول

این شبکه ا از دو سری مفتول عمود بر هم تشکیل می یابند که توسط جوش مقاومتی به یکدیگر جوش شده اند و در دو نوع صاف با علامت    و آجدار با علامت      نمایش داده می شوند . شبکه ها در دالها و دیوارهای نازکی که امکان عملیات آرماتوربندی با میلگرد نیست مورد استفاده قرار می گیرند و سرعت بسیار زیادی در اجرای عملیات آرماتوربندی به وجود می آورند .

    پ - مفتولها و کابلها

مفتولها در شکل تک و یا به حالت گروهی که اصطلاحا کابل (یا استرند ) نامیده می شوند در کارهای بتن پیش تنیده مورد استفاده قرار می گیرد معمولترین کابلها کابل 7 مفتولی که در آن یک مفتول مرکزی توسط 6 مفتول محیطی به صورت مارپیچ دورگیر شده است قطر کابل 7 مفتوله 3برابر قطر تشکیل دهنده آن است .

 

بستن و کار گذاشتن آرماتورها

هنگام نصب میلگردها باید عاری از هرگونه آلودگی نظیر گرد و خاک ، زنگزدگی ، گل ، چربی ، رنگ ، ذرات خارجی که مانع چسبندگی بین بتن و آرماتور می گردد باشند . کلیه آلودگیها محفوظ بماند آرماتورها با توجه به قطر ، طول و شکل ، بایستی در محلهای تعیین شده به نحوی مستحکم و ثابت شوند که هنگام بتن ریزی هیچگونه تغییر و جابه جایی در انها صورت نگیرد . به منظور کنترل و تامین پوشش بتن با تایید دستگاه نظارت می توان از قطعات بتنی (لقمه ها ) یا خرکهای فلزی به ابعاد مقاومت و تعداد لازم استفاده نمود . لقمه های بتنی باید دارای مفتول بوده و با استفاده از این مفتولها به میلگردهای اصلی کاملا محکم شوند استفاده از قطعه سنگ لوله های فلزی و قطعات چوب برای نگهداری میلگردها و تامین پوشش بتن مجاز نیست استفاده از جوشکاری برای بستن میلگردهای متقاطع مگر برای فولادهای جوش پذیر و با تایید دستگاه نظارت مجاز نمی باشد .

 

 

 

 

وصله کردن آرماتورها

حتی الامکان باید میلگردهای مصرفی به صورت یکپارچه باشند . تمام اتصالات میلگردها باید در نقشه های اجرایی منعکس گردد و تعداد اتصالات به جداقل ممکن کاهش یابد .درصورتیکه وجود اتصال اجتناب ناپذیر باشد ، این اتصالات باید در مقاطعی قرار داده شوند که تنش وارده بر عضو یا قطعه بتنی حداکثر نباشد و از تمرکز تمامی وصله ها در یک مقطع نیز خودداری شود . وصله کردن میلگردها باید به روشهای پوششی ، اتکایی ، جوشی ، مکانیکی و بالاخره وصله های مرکب مطابق آیین نامه بتن ایران و زیر نظر دستگاه نظارت انجام شود . طول وصله برای آرماتور صاف دوبرابر طول وصله مشابه در آرماتورهای آجدار می باشد . در صورتی که محل وصله ها در نقشه های اجرایی و دستورالعملهای بعدی دستگاه نظارت منعکس نباشد رعایت نکات زیر الزامی است .

الف- در قطعات تحت خمش  و خمش توام با فشار نباید بیش از نصف میلگرد ها در یک مقطع وصله شوند .

ب-در صورت وجود کشش یا کششی ناشی از خمش 3/1 میلگردها در یک مقطع رامی توان به وسیله پوشش وصله نمود .

پ- وصله کردن میلگردهای تحتانی قطعات خمشی در وسط دهانه یا نزدیک به آن و یا میلگردهای بالایی قطعه خمشی روی تکیه گاه یا نزدیک آن مجاز نیست.

ت – به طور کلی هر وصله باید 40 برابر قطر میلگرد با وصله مجاور فاصله داشته و در یک مقطع قرار نگیرد .

 

ضخامت پوشش بتنی روی میلگردها

پوشش بتنی میلگردها عبارتست از حداقل فاصله رویه میلگرد اعم از طولی و عرضی تا نزدیکترین سطح بتن ضخامت پوشش نباید از هیچ یک از مقادیر زیر کمتر اختیار گردد :

1- قطر میلگردهای مصرفی

2- حداکثر قطر شن مصرفی برای شن با قطر بزرگتر از 32 میلیمتر .

3 – 5 میلیمتر بیشتر از حداکثر قطر شن مصرفی برای شن با قطر بزرگتر از 32 میلیمتر .

4- حداقل ضخامت پوشش با توجه به شرایط محیطی نباید از اعداد مندرج درجدول زیر نیز کمتر شود :

الف- شرایط محیطی ملایم : به محیطهایی اطلاق می شود که در آنها عوامل مهاجم نبوده و قطعات بتنی در مقابل آنها محافظت می شود . قطعاتی که درمعرض رطوبت ، تعریق ، تر و خشک شدن متناوب ، یخ زدگی ، تماس با خاک مهاجم یاغیر مهاجم ، مواد خورنده ، فرسایش شدید ، عبور وسایل نقلیه و ضربه اجسام دیگر نبوده یا در مقابل تهاجم به نحوی مطلوب مورد محافظت واقع شده باشند دارای شرایط محیطی ملایم می باشند .

ب شرایط محیطی متوسط : به شرایطی اطلاق می شود که در آن قطعات بتنی در معرض رطوبت و گاهی تعریق قرار می گیرند قطعاتی که به طور دائم با خاکهای غیر مهاجم یا آب تماس دارند یا زیر آب ph بزرگتر از 5 قرار می گیرند دارای شرایط محیطی متوسط تلقی می شوند .

پ شرایط محیطی شدید : به شرایطی اطلاق می شود که در آن قطعات بتنی در معرض رطوبت یا تعریق شدید یا تر و خشک شدن متناوب یا یخ زدن و آب شدن و سرد و گرم شدن متناوب نه چندان شدید قرار می گیرند .

قطعاتی که در معرض ترشح آب دریا باشند یا در آب غوطه ور شوند طوری که یک وجه آنها در تماس با هوا قرار گیرد. قطعات واقع در هوای دارای نمک و نیز قطعاتی که سطح آنها درمعرض خوردگی ناشی از مصرف مواد یخ زدا قرار می گیرد دارای شرایط محیطی شدیدی محسوب می شوند .

ت شرایط محیطی بسیار شدید : به شرایطی اطلاق می شود که در آن قطعات بتنی در معرض گازها ، آب و فاضلاب ساکن با PH حداکثر 5 ، مواد خورنده ، یا رطوبت همراه با یخ زدن و آب شدن شدید قرار می گیرند ، از قبیل نمونه های ذکر شده در مورد شرایط محیطی شدید ، در صورتی که عوامل مذکور حادتر باشند .

 ث شرایط محیطی فوق العاده شدید : به شرایطی اطلاق می شود که در آن قطعات بتنی در معرض فرسایش شدید عبور وسایل نقلیه ، یا آب و فاضلاب جاری با PH حداکثر 5 قرار می گیرند . رویه بتنی محافظت نشده پارکینگ ها و قطعات موجود در آبی که اجسام صلبی را با خود جابه جا می کند ، دارای شرایط محیطی فوق العاده شدید تلقی می شوند . شرایط محیطی جزایروحاشیه خلیج فارس و دریای عمان بطور عمده جزو این شرایط محیطی قرار می گیرند .

 

قالب بندی

برای احداث یک سازه بتن آرمه ، باید بتن خمیری در قالبهایی ریخته شود تا پس از پرکردن تمام حجم قالبها و سفت شدن به شکل لازم درآید . از مهمترین گامها در احداث سازه های بتنی انجام قالب بندی است .

تعاریف

قالب :  سازه ای موقت است برای دربرگرفتن بتن قبل از سخت شدن و کسب مقاومت کافی برای تحمل بار خود .

مجموعه قالب بندی : مجموعه ای است که برای نگهداری بتن در شکل مورد نظر بکار می رود ، مشتمل بر رویه قالب ، بدنه قالب ، پشت بندها ، کلافها ، چپ و راستها و نظایر آن .

داربست : سازه ای موقت است که برای نگهداری قالب در موقعیت مورد نظر سکوهای کار و تحمل بارهای حین اجرابرپا می شود ، مشتمل بر شمع بندی ، پایه های قائم ، صفحات افقی ، بادبندها ، زیر سریها و نظایر آن .

 

عملکردهای قالب

عملکرد قالب و مجموعه قالب بندی باید به گونه باشد که :

1-بتن را در شکل موردنظر درمحدوده رواداریهای مجاز نگه دارد  و به سطح آن نمای دلخواه بدهد .

2-وزن بتن را تا زمان سخت شدن و کسب مقاومت کافی تحمل نماید .

3- بتن را در برابر صدمات مکانیکی حفظ کند .

4-از کم شدن رطوبتن بتن و نشت شیره آن جلوگیری نماید .

5- عایقی مناسب در برابر گرما و سرمای محیط باشد.

6- میلگردها و سایر اجزاء و قطعاتی را که داخل بتن قرار می گیرند در محل مورد نظر نگاه دارد.

7-در برابر نیروهای ناشی از لرزاندن و مرتعش ساختن بتن مقاومت کند .

8-بدون آسیب رساندن به بتن به آسانی از آن جدا شود .

 

مصالح قالب بندی

مصالح متداول برای ساخت قالب عبارتند از :

الف- چوب

ب – آلومینیوم

پ – فایبرگلاس

ت- ورقها و نیمرخهای سبک فولادی

 

الف- چوب :

چوب رایجترین و پرمصرف ترین مصالح برای ساخت قالب و قالب بندی در ایران است . اکثر چوب های مصرفی در ایران برای قالب سازی ، چوب های وارداتی از کشور روسیه و فنلاند می باشند که به چوب روسی معروف هستند . امروزه به علت قیمت زیاد ، کمتر از چنین چوبهایی برای ساخت قالب استفاده می شود. چوبها را به دو دسته کلی به شرح زیر تقسیم کرده اند :

1-چوب درختان سوزنی برگ : مانند کاج و سرو

2-چوب درختان پهن برگ  : مانند چنار ، بلوط ، افرا ، صنوبر ( تبریزی )

چوب درختان سوزنی برگ نرمتر و سبکتر است و آنها را نرم چوب می گویند. چوب پهن برگان را سخت چوب می گویند . درختان سوزنی برگ دارای گره های مرده بیشتر هستند . تغییر شکلهای چوب های درختان پهن برگ در مقابل تغییرات رطوبت بیشتر از چوب درختاان سوزنی برگ است و این خود یک امتیاز منفی برای چوبها در استفاده از آنها در امر قالب سازی می باشد . در کل چوب درختان سوزنی برگ برای ساخت قالب بهتر و مناسبتر از چوب درختان پهن برگ می باشد. چوبی که با نام چوب روسی در ایران معروف است از همین نوع سوزنی برگ است که از کشورهای روسیه و فنلاند واردمی شود .

تنها چوب محصول داخل که در شرایط فعلی از آن در امر قالب سازی به صورت چوب گرد ( شمع چوبی) و یا دو تراش استفاده می شود چوب تبریزی است که با نام های سپیدار و صنوبر نیز شناخته می شود .  این چوب رشد سریعی دارد و در مناطق معتدل ایران ظرف 10 تا 15 سال به بار می نشیند و کاشت و برداشت آن حالت نیمه صنعتی پیدا کرده است . الوار حاصل از این نوع چوب بسیار نرم بوده و دارای تغیر شکلهای رطوبتی زیادی می باشد و به چوب سفید معروف است .

چوب مورد استفاده در قالب باید صاف ، بدون پیچ و تاب ، سالم و بدون گره ازنوع صمغ دار باشد . چنانچه ضخامت تخته در بدنه قالب روی نقشه ها مشخص نشده باشد حداقل ضخامت برای قالب سطوح زیرین 3 سانتیمتر و برای قالب سطوح قائم 5/2 سانتیمتر خواهد بود .

برای پایه های داربست ، باید حتی المکان چوب راست و بدون ترک به کار رود . قطر متوسط چوب گرد مصرفی در پایه ها نباید از 10 سانتیمتر کمتر باشد. حداقل ابعاد درمورد چارتراشها 8 سانتیمتر است . پایه های چوبی تا ارتفاع 4 متر باید یکپارچه باشند و از چهار متر به بالا میتوان از دواصله چوب استفاده کرد ، در این حالت حداکثر تعداد پایه های وصله دار یک سوم کل تعداد پایه ها خواهد بود .

پایه های چوبی تا ارتفاع چهار متر حداقل دریک ردیف باید توسط قیدهایی به صورت چپ و راست به یکدیگر کلاف شوند . از ارتفاع چهار متر به بالا به ازای هر دو متر اضافه یک ردیف کلاف اضافه منظور خواهد شد .

برای انتقال بار بخش فوقانی به زمین ، تخته هایی به ضخامت کافی به نام زیر سری ، زیر پایه ها گذاشته می شود . سطح زیر سری باید چنان باشد که فشار وارد بر زمین در هیچ حالت از یک کیلوگرم بر سانتیمتر مربع تجاوز ننماید .

 

ب آلومینیوم

به علت سبکی آلومینیوم از بهترین جایگزین های چوب در صنعت قالبسازی بتن است . از آلومینیوم بیشتر به عنوان پشت بند قالب استفاده می شود . پانل ها با چهار چوب ( پشت بند ) آلومینیومی و رویه تخته لایه ( پلی وود ) از کاربردی ترین قالب ها می باشند . وزن مخصوص آلومینیوم t/m3 75/2 می باشد .

 

پ فایبرگلاس

فایبرگلاس یک نوع ماده مرکب است که رزین پلی استر و الیاف شیشه از اجزای اصلی آن به شمار می روند. الیاف شیشه مقاومت مکانیکی ایجاد کرده و رزین پلی استر این الیاف را به یکدیگ می چسباند . برای ساخت قالب فایبر گلاس به شرح زیر عمل می شود :

1-    ساخت مدل از قطعه

2-    چرب کردن مدل توسط واکس

3-    پاشیدن ژلکوت که سطح قالب را تشکیل می دهد .

4-    لایه گذاری یعنی قرار دادن یک لایه حصیر فایبرگلاس و یک لایه رزین .

5-    ادامه دادن لایه گذاری تا رسیدن به ضخامت موردنظر ( حدود 5 تا 15 میلمتر)

از قالب فایبر گلاس برای قالب بندی سطوح منحنی استفاده می شود ( مثل قالب های سقف مجوف ) روی مقاومت خمشی لایه فایبرگلاس زیاد نباید حساب شود و باید قالب راتوسط پشت نبرهای کافی تقویت نمود .

 

 

ت نیمرخ های سبک و ورقهای فولادی

ورقهای فولادی و نیمرخ های سبک سرد تا شده از ورقهای فولادی از متداولترین مصالح برای ساخت قالب است . ورقهای فولادی مورد مصرف در قالب سازی ازنوع نرمه با تنش تسلیم kg/am2 2400 = Fy با کرنش گسیختگی حدود 20 درصد می باشند که در بازار به نام ورقهای روغنی معروف می باشند. این ورقها تحمل شکل پذیری مطلوبی را دارا می باشند و تغییر شکلهای عملیات سرد تا شدگی را به خوبی تحمل می نمایند . اتصال نیمرخ ها به یکدیگر و به ورق به کمک خال جوش انجام می شود .

 

مشخصات اجرایی قالب

چنانچه شیب قطعات شیبدار از 2 قایم به 3 افقی ( 3 : 2 ) تجاوز کند ، ارجح است که برای سطوح فوقانی قطعه نیز قالب درنظر گرفته شود و در هر حال برای شیبهای بیش از 1 : 1 تعبیه قالب سطحی فوقانی اجباری می باشد. رویه قالبها و مواد رها ساز قالب باید قبل از جاگذاری آرماتورها روی قالب ها نصب یا مالیده شوند. قالبها باید چنان جذب و جفت کنار یکدیگر قرار گیرند که مانع از هدر رفتن شیره بتن شوند . قالبها بایدعاری از آلودگیها ، ملات  ، مواد خارجی و غیره بوده و قبل از هر بار مصرف باید با مواد رهاساز قالب پوشانده شوند . قبل از استعمال مواد رها ساز قالب ، بایداز سازگاری این مواد با عوامل متشکله بتن و قالب اطمینان حاصل گردد.

درمواردی که دسترسی به کف قالبها دشوار یا غیر ممکن است باید با تعبیه دریچه های بازدید و کف شور قالب نسبت به نظافت داخل قالب قبل از بتن ریزی اقدام شود .

 

پایه های اطمینان

به منظور جلوگیری از بروز تغییر شکل های تابع زمان در قطعات بتن آرمه تازه قالب برداری شده ، پس از برداشتن قالب سطوح زیرین قطعات مزبور پایه هایی در زیر آنها باقی گذاشته می شوند که پایه های اطمینان نام دارند .

پیش بینی پایه های اطمینان برای تیرهای به دهانه بزرگتر از 5 متر تیرهای طره به طول بیش از 5/2 متر، دالهای به دهانه بزرگتر از 3 متر و دالهای طره ای به طول بیش از 5/1 متر اجباری است . تعداد پایه های اطمینان پیش بینی شده باید به اندازه ای باشد که فاصله هر دو پایه اطمینان مجاور در هیچ مورد از 3 متر تجاوز ننماید .

 

قالب برداری

قالب برداری سازه های بتنی باید با اتخاذ تدابیر زیر صورت گیرد :

1-قالب باید وقتی برداشته شود که بتن قادر به تحمل تنشها و تغییر شکلهای وارده باشد.

2-قبل ازآنکه اعضا و قطعات بتنی ، مقاومت کافی برای تحمل وزن خودوبارهای وارده را کسب نمایند ، نباید پایه ها و قالبهای باربر برچیده شوند .

3-عملیات قالب برداری و جمع کردن پایه ها باید گام به گام بدون ضربه و اعمال فشار چنان صورت گیرند که اعضا و قطعات تحت بارهای ناگهانی قرار نگرفته ، بتن صدمه نبینند و خدشه ای به ایمنی و قابلیت بهره برداری قطعات وارد نشده و تغییر شکلهای غیر مجاز در آنها رخ ندهد .

4-چنانچه قالب برداری قبل از پایان دوره مراقبت انجام شود، باید تدابیری برای مراقبت بتن پس از قالب برداری اتخاذ گردد .

5- سیمان پرتلندی که در تماس با رطوبت انبار شودنسبت به سیمان خشک نگهداری شده دیرتر می گیرد و مقاومتی کمتر نشان می دهد . رطوبت نسبی در انبار باید تا حد امکان کم باشد. پاکتهای سیمان نباید روی کفهای مرطوب انبار شوند بلکه باید روی تخته های چوبی قرار گیرند . پاکتها باید نزدیک به یکدیگر باشند تا از جریان هوا کاسته شود ولی هرگز نباید در مجاورت دیوارهای خارجی قرار گیرند . درمناطق شرجی که رطوبت نسبی از 90 درصد بیشتر است باید پاکتها را به هم چسباند . روی پاکتهایی که به مدت طولانی انبار می شوند باید با نایلون یا سایر روکشهای ضد آب پوشانده شود . درکارگاههای کوچک که دسترسی به سایبان مقدور نیست پاکتها را باید روی سکوهای برجسته چوبی قرار داد . روکشهای ضد آب باید تا روی لبه سکوها ادامه یابند تا ازنفوذ باران به سیمان و سکو جلوگیری شود .

6-بتن هایی با نسبت آب به سیمان کم ، که به نحو مطلوبی متراکم شده اند ، در برابر حمله های اسیدی ضعیف مقاوم هستند .

7-اعمال محدودیت حداکثر اندازه سنگدانه ها در بتن آرمه بدین منظور است که بتن به گونه ای مطلوب میلگردها را در بر گیرد ، پیوستگی لازم را ایجاد نماید و احتمال کرمو شدن بتن را به حداقل برساند.

8-وجود دانه های پولکی ، سوزنی و کشیده و طویل در سنگدانه های ریز و درشت می تواند به افزایش آب اختلاط ،کاهش کارایی و تراکم پذیری در بتن تازه منجر شود .

9-مصرف ماسه های ساحلی به دلیل همراه داشتن درصد زیاد کلریددر بتن آرمه مجاز نمی باشد.

10-ماده مضاف ماده ای است که برای کسب خواصی ویژه یا به منظور کمک به امر تولید با سیمان پرتلند و یا کلینکر آن در حین تولید در کارخانه آسیاب می شود . برای مثال به منظور تولید سیمان پرتلند آمیخته درصد معینی از روباره یا پوزولان ( 5 تا 70 درصد ) که مواد مضاف معدنی دارند درکارخانه و درموقع آسیاب کردن به سیمان افزوده می شود .

11-ماده افزودنی ماده ای است که به مقدار کم در زمان اختلاط بتن با مصالح و اجزاء متشکله آن مخلوط می گردد. وزن ماده افزودنی درنسبت های اختلاط دخالت داده نمی شود .

12- مواد افزونه موادی هستند که برای اصلاح خواص بتن در کارگاه هنگام اختلاط به مواد متشکله بتن اضافه می شوند . مقدار این مواد در تعیین نسبت های اختلاط به حساب می آیند.میکروسیلیس نوعی افزونه است .

13-استفاده از مواد افزودنی تسریع کننده با هدف تقلیل نقطه انجماد بتن مجاز نیست زیرا مقدار موردنیاز آنها برای تقلیل نقطه انجماد بتن به قدری زیاد است که میتواند روی مقاومت و سایر خواص بتن آثار منفی شدید داشته باشد . بطور کلی تسریع کننده ها نباید به عنوان جایگزین عمل آوری صحیح و محافظت بتن در برابر یخ زدگی به کار روند .

14- رنگدانه های زیر را میتوان برای ساختن بتن رنگی مصرف کرد :

الف- اکسید آهن : برای رنگهای قرمز ، زرد ، قهوه ای و سیاه .

ب – اکسید منگنز : برای رنگهای سیاه و قهوه ای .

پ- اکسیدکرم : برای رنگ سبز .

ت – اکسید آبی کبالت : برای رنگ آبی

ث – اکسید تیتان : برای رنگ سفید

ج- کربن سیاه ( که یک  فرآورده صنعتی است ) : برای رنگ سیاه .

مصرف رنگدانه ها نباید از 10 درصد وزنی سیمان ، و درمورد کربن سیاه از شش درصد تجاوز کند . همچنین مقاومت فشاری بتن رنگی تهیه شده با رنگدانه نبایدکمتر از 90 درصد مقاومت فشاری بتن شاهد ( بدون رنگدانه ) و نسبت آن به سیمان آن نباید بیشتر از 110 درصد نسبت آب به سیمان بتن شاهد باشد .

15- سیمان بنایی سیمانی است که در بیشتر کشورهای صنعتی به منظور مصرف درملاتها  و کارهای بنایی ساخته می شود . این سیمان معمولاً از مخلوط کردن حدود (50 %) کلینکر سیمان پرتلند و حدود(45%) گرد سنگ اهک مرغوب و قدری سنگ گچ و برخی مواد افزودنی با مقاومت کمتر از سیمان پرتلند ولی دارای خواص مطلوب جهت کارهای بنایی ساخته می شود . بعضی سیمانهای بنایی ، آمیخته ای از سیمان پرتلند و آهک مرده و مواد افزودنی هستند .

16- درزهای اجرایی را در 3/1 وسط دهانه برای دالهای معلق ، تیرها و شاهتیرها قرار می دهند .

17- برای ایجاد پوشش یکنواخت بتن روی میلگردها ، از قطعاتی به نام فاصله نگهدار (لقمه ) استفاده می کنند . این قطعات قبل از بتن ریزی در فواصل مناسب به شبکه میلگرد متصل می شوند . در صورت عدم استفاده از فاصله نگهدار ممکن است هنگام بتن ریزی بخصوص هنگام لرزاندن بتن ، میلگردها تغییر مکان میدهندو در نتیجه پوشش بتن کم و زیاد شود . گاهی این تغییر مکان آنقدر زیاد است که میلگردها به صفحات قالب می چسبند  و درنتیجه هیچگونه پوششی ایجاد نمی شود. فاصله نگهدارها را ازجنس بتن مواد پلاستیکی فلز و غیره به شکلهای مختلفی می سازند .

18-پایه ( pedestal ) : به عضو فشاری قائم با نسبت ارتفاع مهار نشده ( آزاد) به حداقل بعد جانبی کمتر از  اطلاق می شود .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل چهارم

ساختمانهای فولادی

 

 

 

 

 

 

 

 

 

انواع نیمرخ های نورد شده

 

نیمرخ I معمولی یا نرمال:باکلمه I یا INP نشان داده می شود که یک نیمرخ پر مصرف است و در آن مقدار اساس مقطع به مساحت مقطع مناسب میباشد.این تیر به عنوان تیر خمشی برای بارهای کم و دهانه های کوچک بکار می رود.وبرای بارگذاری در جهت عمود بر سطح جان مناسب نمی باشد.سطح داخلی بالها نسبت به سطح بیرونی آنها دارای شیبی حدود 14% می باشد.برای اتصال بالها به کمک پیچ باید از واشرهای شیبدار استفاده گردد.شماره پروفیل نشان دهنده ارتفاع نیمرخ به میلیمتر است.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

نیمرخ IPE یا نیمرخ I بال موازی (IPE=I-parallel flanges ,European ) ، مشابه INP بوده و در آن قسمت داخلی بال به موازات قسمت بیرونی آن می باشد.این پروفیل در سال 1953 در بلژیک ساخته شده و درحال حاضر میزان مصرف آن زیاد می باشد.شماره پروفیل نشان دهنده ارتفاع نیمرخ به میلمتر است.

 

نیمرخ بال پهن IPB ؛ طبق نرم اروپا با HEB نشان داده می شود .

( IPB=I,parallel,Breitflanchig ) پهنای بال این پروفیل نسبت به دو پروفیل قبلی بیشتر بوده و تناسب Iy/Ix  آن زیاد می باشد و درخمش علاوه بر بارگذاری اصلی در جهت صفحه جان می تواند بارگذاری جانبی یعنی عمود بر صفحه جان را نیز تحمل کند ( خمش حول دو محور ) . با توجه به مقاومت جانبی زیاد ، مقاومت به چپ شدن (مقاومت کمانش پیچش جانبی تیر) آن نیز زیاد می باشد . از این نیمرخ در ساختن ستونها و قطعات فشاری نیز استفاد ه می شود و در ایران به عنوان نیمرخ ستونی معروف است . شماره این پروفیل نشان دهنده ارتفاع آن h به میلیمتر است . برای پهنای b آن رابطه زیر برقرار است :

یعنی تا نمره 300 IPB پهنای بال برابر ارتفاع نیمرخ است و برای نیمرخهای بزرگتر ، پهنای بال برابر 300 میلیمتر ثابت می ماند .

 

نیمرخ بال پهن سنگین IPBV یا طبق نرم اروپا HEM ؛ در این پروفیل ضخامت ها نسبت به IPB بیشتر بوده و ارتفاع پروفیل چندین میلی متر بزرگتر از نمره پروفیل می باشد . پهنای این پروفیل نیز چندین میلمیتر نسبت به IPB بیشتر است . موارد مصرف پروفیل مشابه IPB و برای ستونها به همراه خمش مناسبتر است .

 

نیمرخ  بال پهن سبک IPBI یا طبق نرم اروپا HEA  ؛ در این پروفیل ضخامت بال و جان نسبت به پروفیل IPB کمتر است وارتفاع پروفیل درنمرات کوچک چندین میلی متر و درنمرات HEA200 به بالا معادل 10 میلیمتر کمتر از نمره پروفیل می باشد. پهنای بال تا نمره HEA200 برابر نمره پروفیل و از آن به بعد 300 میلیمتر است. موارد مصرف این پروفیل مشابه IPB بخصوص برای تیرهای خمشی است.

 

نیمرخ ناودانی U ؛ یا نیمرخ ناودانی معمولی UNP که در آن سطح داخلی بال نسبت به سطح بیرونی آن شیبدار است ، مصارف گوناگونی در ساختن خرپاها ، ستونهای مشبک ، تیرهای خمشی کناری و مهاربندی دارد. باید توجه داشت که در این پروفیل به علت نامتقارن بودن ، مرکز برش  بر روی مرکز ثقل نیمرخ نمیافتد وتحت بارگذاری در سطح جان لنگر پیچشی درتیر پیش آید . نمره پروفیل برابر ارتفاع نیمرخ است .

یک نوع نیمرخ ناودانی دیگر به نام نیمرخ ناودانی بال موازی UAP وجود دارد که در آن سطح داخلی بالها به موازات سطح بیرونی آن می باشد . این پروفیل نسبتاً کم مصرف می شود .

 

نیمرخ سپری T معمولی : با ابعاد b=h ونیمرخ سپری بال پهن TB با ابعاد b=2h در ساختن خرپا ، مهار بندی درو پنجره ونرده بکار می رود .

 

نیمرخ نبشی بال مساوی L ؛ یکی از پرمصرف ترین  نیمرخ هاست که درآن b=h می باشد . طرز نشان دادن نبشی به صورتt × h×Lb می باشد که در آن t برابر ضخامت است و کوچکترین نبشی28  × 200 × L200 می باشد هر نمره نبشی در چندین ضخامت مختلف نورد میشود. نبشهایی که ضخامت آنها برابر یکدهم نمره نبشی است بیشتر در بازار ایران یافت می شوند .

 

نبشی با بالهای نامساوی ؛ ازنمره 3 × 20× L30 تا 16  ×90 ×L250 نورد می شود . نبشی در ساختن خرپاها به عنوان مهاربندی سازه ها برای اتصالات و برای برجهای مشبک بکار می رود . باید توجه داشت که محورهای اصلی این نیمرخ    نسبت به محورهای x و y زاویه دارند و علاوه برآن مرکز برش درمحل تقاطع دو ضلع و خارج از مرکز ثقل می باشد .

ورقهای صاف : با ضخامتهای مختلف در بازار موجود هستند نازکترین ورقی که در طراحی ساختمانهای فولادی بکار می رود 5 میلمتر می باشد . ضخامتهای متداول در بازار از 5 تا 18 م م با افزایش یک میلیمتر و از 2 تا 40 م م با افزایش 2 م م و همچنین ضخامتهای 25 و 35 م م و از 40 تا 200 م م با افزایش 5 م م  می باشند . البته ضخامتهای دیگر نیز طبق سفارش مشتری نورد می شوند . هر دوسطح ورق معمولی صاف بوده و ابعاد آن 3000 × 1000 و 3000 × 1500 و 6000 × 1500 و 6000 × 2000 میلیمتر می باشد . اندازه های دیگر نیز قابل سفارش است . باید توجه داشت که ورقهایی که وزن آنها بیشتر از 3000 کیلوگرم است در لبه های بخوبی نورد نمیخورند بنابراین قسمت زائد بوجود می آید که بایستی بریده شوند . پهنای عادی ورقهای فولاد کاویان 1200 م م می باشد.

ورقهای آجدار ، که در آنها یکی از سطوح صاف و سطح دیگر ناصاف است . برای محلهای رفت و آمد جهت جلوگیری از لیزی مورد استفاده قرار می گیرند. سطح ناصاف میتواند شکلهای مختلف داشته باشد که دونوع آن در شکل رسم شده است .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ورق های سوراخدار یا مشبک ؛ با شکلهای مختلف سوراخ برای مصارف مختلف مورد استفاده قرار می گیرند .

 

تسمه ها ؛ در ضخامت های مختلف از 5 تا 80 میلی متر و پهنای 10 تا 150 میلیمتر و تسمه های پهن از پهنای 160 تا 1200 میلیمتر با طولهای مختلف نورد می شوند ورقهای نازک از 6/0 تا 3 میلی متر ضخامت برای مصارف پوششی و ساخت پروفیل های نیمه سبک بکار می روند . نوع گالوانیزه این ورقها در ضخامتهای پایین در بازار یافت می شود .

 

ستونها

ستون عضوی است که معمولاً به صورت عمودی در ساختمان نصب می شود و بارهای کف ناشی از طبقات به وسیله تیر و شاهتیر به آن منتقل میگردد و توسط آن به شالوده و سپس به زمین انتقال می یابد .

1- صفحه ستون (base plate )

شدت بارهای وارد بر ستونهای فلزی بسیاری زیاد می باشد در حالیکه بتن فونداسیون به طور مستقیم قابلیت تحمل تنشهای ناشی از این بارها را ندارد . صفحه ستون واسطه ای است که ضمن افزایش سطح تماس ستون با فونداسیون این تنشها را درحد قابل تحمل برای بتن فونداسیون تبدیل کرده و به فونداسیون انتقال می دهد . اتصال صفحه ستون به فونداسیون توسط میله مهار ( بولت ) صورت می گیرد که برای ایجاد اتصال مطابق شکل آنرا خم می کنند . تعداد و قطر میله مهارها را براساس محاسبه تعیین می کنند.

 

 

 

 

 

 

 

 

باید دقت نمود که درهنگام بتن ریزی هوا در زیر صفحه ستون محبوس نشود . برای این منظور معمولاً سوراخ بزرگی در وسط صفحه تعبیه می کنند که وقتی بین از اطراف زیر صفحه را پر می کنند هوا از راه سوراخ خارج گردد و با بیرون زدن بتن ازوسط صفحه از پر شدن کامل زیر آن اطمینان حاصل شود .

 

2-شکل مقطع ستونها

شکل مقطع ستونی معمولاً به مقدار و وضعیت با وارد شده بستگی دارد . برای ساختن ستونهای فلزی از انواع پروفیل ها و ورق ها استفاده می شود . عموماً ستونها از لحاظ شکل ظاهری به دو گروه تقسیم می شوند .

 

مقاطع ساده

بهترین نیمرخ نورد شده برای ستون ، تیراهن بال پهن (IPB ) یا قوطیهای مربع شکل است .

 

مقاطع مرکب

هرگاه سطح مقطع و مشخصات یک نیمرخ (تکی ) به تنهایی برای تحمل بارهای وارد بر ستون کافی نباشد از اتصال چند پروفیل به یکدیگر ، ستون مناسب آن ساخته می شود . ستونها ممکن است بر حسب نیاز با ترکیب واتصالات متنوع از انواع پروفیلهای مختلف ساخته شوند .

الف- اعضای فشاری مرکب ازنیمرخ هاو ورقهای سراسری ( جان پر)

در انتهای اعضای فشاری مرکب در محل فشار مستقیم بر کف ستونها و یا در محل سطوح صاف و تنظیم شده در درز وصله ها ، تمام اجزایی که در تماس فشاری با یکدیگر قرار می گیرند باید در فاصله 5/1 برابر بعد حداکثر مقطع مرکب با پیچهایی که فاصله محور به محور آنها از یکدیگر حداکثر 4 برابر قطرشان باشد به یکدیگر متصل شوند . اگر وسیله اتصال جوش باشد درمحلهای یاد شده بایداجزا تشکیل دهنده در طولی برابر بعد حداکثر مقطع مرکب با جوش پیوسته به یکدیگر متصل شوند . در اعضای مرکب فواصل طولی محور به محور بین پیچها یا فاصله آزاد بین نواری جوش منقطع ، نباید از 450 میلیمتر بیشتر باشد .

ب اعضای فشاری مرکب با لقمه

این نوع اعضای فشاری ازدو یا چند نیمرخ و با گذراندن قطعات لقمه در بین آنها به هم متصل شده  و ساخته می شوند . کلیه اتصالات در این اعضا باید جوشی یا ازنوع پیچهای اصطحکاکی باشد .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

پ اعضای فشاری مرکب با بستهای چپ و راست

ستونها و اعضای فشاری مرکب کهز انیمرخها و بستهای چپ و راست ساخته می شوند و نیز اعضای فشاری مرکبی که ازنیمرخها و ورقها ساخته می شوند در طرف باز آنها از بست چپ و راست استفاده شود باید شرایط زیر را ارضا کنند :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1-بستهای چپ و راست در انتهای عضو باید به ورق انتهایی ختم شوند .

2-در قسمتهای میانی عضو که نظم بستهای چپ و راست به علت تقاطع با عضو دیگری به هم خورده باشد باید ورقهای اتصال به تیر گذارده شود .

3-ورقهای انتهایی باید تا حد امکان به دو انتهای عضو نزدیک باشد.

4-ضخامت ورقهای انتهایی و اتصال به تیر نباید از 40/1 فاصله بین دو خط اتصال دو طرف آن کمتر شود.

5-اگروسیله اتصال ورقهای انتهایی و اتصال به تیر جوش باشد باید دور تا دور جوش شود .

6- بستهای چپ و راست را می توان از تسمه ،نبشی ، ناودانی یامقطع مناسب دیگر انتخاب کرد .

7-بستهای چپ و راست زوج که به صورت ضربدری اجرا می شوند باید در محل تقاطع خود به یکدیگر متصل شوند .

8- زاویه تمایل امتداد بستها نسبت به محور طولی عضو نباید کمتر از 45 درجه باشد.

9-اگر فاصله بین مرکز هندسی اتصالات( پیچ یا جوش ) دو سر بست بیش از 400 میلیمتر باشد . ارجح است که بستها به صورت زوج در نظر گرفته شوند و یا از نیمرخ نبشی طراحی گردند .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ت- اعضای فشاری مرکب با بستهای موازی

ستونها و اعضای فشاری مرکبی که ازنیمرخها و بستهای موازی وعمود بر محور طولی عضو ساخته می شوند باید شرایط زیر را داشته باشند :

1-بستهای میانی باید به تعدادی باشند که طول عضو فشاری ( بین ورقهای قیدهای انتهایی ) را حداقل به سه قسمت تقسیم کنند .

2-بستها را میتوان از تسمه ، ورق ناودانی و یانیمرخ I انتخاب نمود . اتصال بستها به نیمرخهای اصلی عضو فشاری باید توسط پیچ ، پرچ و یا جوش دور تا دور صورت گیرد .

3-ورقهای انتهایی که در دو سر عضو فشاری قرارمی گیرند بایدحداقل طولی ( در امتداد محور طولی عضو ) برابر با فاصله بین مراکز سطح نیمرخ های تشکیل دهنده عضو فشاری را داشته باشند. این ورقها باید با جوش دور تا دور با بعد مساوی 0.7t و یا بعد جوش حداقل هر کدام که بزرگترند به نیمرخها متصل شوند . T ضخامت ورق انتهایی است . ضخامت این ورقها نباید از 40/1 فاصله بین مراکز هندسی اتصالات روی خودکمتر باشد .

4- بستها بایدحداقل ضخامتی برابر با 40/1 فاصله بین مراکز هندسی اتصالات دو سر خود را داشته باشند. رعایت این محدودیت برای بستهایی که از نیمرخ ناودانی و یا I با بالهای  عمود بر سطح عضو فشاری تشکیل شده باشند لازم نیست.

وصله ستونها

سازه های فولادی اغلب در چندین طبقه احداث می شوند در حالیکه طول پروفیلها برای ساخت ستون محدود می باشد . با در نظر گرفتن بار وارده و دهانه بین ستونها و نحوه قرار گرفتن ستونهای کناری ، مقاطع مختلفی برای ساخت ستونها بدست می آید . ممکن است در هر طبقه ابعادمقطع ستون با طبقه دیگر تفاوت داشته باشد . بنابراین بایداتصال مقاطع با ابعادمختلف برای طویل کردن با دقت زیادی انجام شود . محل مناسب برای وصله ستونها به هنگان طویل کردن آنها در فاصله 2/1 متر در بالای کف ساختمان می باشد .

 

تیرها

عموماً تیرها به عضوی از سازه اطلاق می شود که تحت تاثیر بارهای جانبی ثقلی قرار گیرد البته لفظ باجانبی شامل لنگرهای خمشی انتهایی نیزخواهد گردید . در یک سازه فولادی شاهتیر به تیر حمال اصلی سازه که قطعه خمشی اصلی سازه را تشکیل میدهد اطلاق می شودکه عموماً دارای ارتفاع مقطع بالایی است و به فاصله زیادی از شاهتیر مجاور خود قرار میگیرد . تیرهای فرعی به تیرهایی اطلاق می شود که عموماً از اهمیت کمتری برخوردارند و در فاصله کمتری از یکدیگر نیز قرار دارند. لاپه به تیرهایی گفته می شود که روی قابها و خرپاها قرار گرفته است و برای تحمل بار حاصل از پوشش سقف این گونه سازه ها بکار می رود. تیر نعل درگاه به تیری اطلاق می شود که بار دیوار در و یا پنجره ها راتحمل می کند.

1-تقویت بالها

بالهای تیرها و شاهتیرها ممکن است با ضخامت و پهنای متغیر ساخته شوند . این کار ممکن است با اتصال تعدادی ورق با ضخامت و یا پهنای مختلف دنبال هم و یا ورقهای تقویتی روی هم صورت گرفته باشد .

مجموع سطح مقطعهای ورقهای تقویتی در تیرهای تقویت شده با ورق ،نباید از 70 درصد سطح مقطع کل بال ( شامل ورق تقویت )تجاوز کند .

ورقهای تقویتی که در تمام طول تیر ادامه ندارند باید بعد از نقطه تئوریک  قطع به اندازه اضافه طول a ادامه یابند بطوریکه در این طول اضافی اتصال کامل بین ورق و بال قرار باشد . حداقل اضافه طول a ( که از انتهای ورق تقویتی اندازه گیری می شود باید برابر باشد با :

الف – پهنای ورق تقویتی درحالتی که جوش اتصال ورق تقویت به تیر  پیوسته و بعد ساق آن حداقل سه چهارم ضخامت ورق تقویتی باشدودر دولبه طرفین ورق تقویتی و در انتهای ورق اجرا شود.

ب – یک و نیم برابر پهنای ورق تقویتی در حالتی که بعد جوش پیوسته دردو لبه طرفین ورق و در انتهای آن کمتر از سه چهارم ضخامت ورق تقویتی باشد .

پ – دو برابر پهنای ورق تقویتی درحالتی که جوش پیوسته فقط در دولبه طرفین ورق ( به طور a) وجود دارد ودر لبه انتهایی جوش اجرانمی شود.

 

2- مقاطع مرکب ( ساخته شده از چند نیمرخ )

گاهی اوقات ممکن است استفاده از تیر ساده ( تکی ) جوابگوی بارای وارده نباشد ، در اینصورت دو یاچند نیمرخ را کنار هم قرار داده و به وسیله ورق به همدیگر متصل می نمایند . ورقهای اتصال را باید در فواصلی به یکدیگر متصل کرد که حداکثر این فواصل نباید از 5/1 متر تجاوز نماید.

به کار بردن پیچ و مهره یامیان بولت با قطعات جدا کننده بین دو نیمرخ ( مانند قطعات لوله ، مجاز است مشروط برآنکه برای تیرهایی که ارتفاع آنها 300 میلیمتر و یا بیشتر است ، درهر مقطع اتصال کمتر از دو پیچ به کار نرود .

 

3- تیرهای مختلط

تیرمختلط به تیری اطلاق می شود که دال بتن مسلح متکی به آن طوری به تیر یکپارچه شده است که تیر فولادی و دال درمقابل خمش با هم عمل می نمایند .

دونوع اعضای مختلط به رسمیت شناخته می شوند :

الف- اعضای کاملاً محاط در بتن که عملکرد یکپارچه آنها بستگی به چسبندگی طبیعی بین بتن و فولاد دارد.

ب- اعضایی که عملکرد یکپارچه آنها توسط برشگیرها تامین می شود و عضو فولادی لزوماً در داخل بتن محاظ نمی شود . یک تیر کاملاً محاط در بتنی که با دال به طوریکپارچه ریخته شده است ، وقتی می تواند با چسبندگی طبیعی به بتن بدون هرگونه برشگیر فرض شود که :

1- ضخامت بتن موجود در گونه ها و زیر تیر حداقل 50 میلیمتر باشد .

2-سطح بالای تیر حداقل 40 میلیمتر زیر سطح فوقانی دال بتنی و 50 میلیمتر          بالای سطح تحتانی دال بتنی باشد.

3-بتن محیط دارای شبکه ( مش ) کافی یا سایر فولادهای مسلح کننده در گونه ها و زیر تیربه منظور جلوگیری از پوسته شدن بتن باشد.

درتیرها یی که به صورت فوق کاملاً در بتن محاط نمی باشند برای تامین عملکرد مختلط بایداز برشگیر استفاده شود .

عرض موثر و حداقل ضخامت دال بتنی

عرض موثر دال بتنی که درهر طرف تیر با آن به صورت مختلط عمل مینماید، نبایدازکوچکترین مقادیر زیر بزرگتر درنظر گرفته شود :

الف – یک هشتم دهانه محور به محور تیر .

ب – نصف فاصله مرکز به مرکز تیرهای مجاور

پ – فاصله محور تیر تا  لبه بتن .

حداقل ضخامت دال بتنی 80 میلیمتر درنظر گرفته می شود.

 

 

 

4- تیرهای لانه زنبوری

بالانه زنبوری کردن تیر ، ارتفاع مقطع افزایش پیدا می کند ، و با افزایش ارتفاع مقطع ممان اینرسی مقطع ودرنتیجه مقاومت خمشی آن افزایش می یابد .ارتفاع نهایی تیر لانه زنبوری شده 5/1 برابر ارتفاع تیراولیه می باشد.

 

 

 

 

 

محاسن تیرهای لانه زنبوری

الف- مدول مقطع و ممان اینرسی مقطع و درنتیجه مقاومت خمشی بالا.

ب – کم شدن وزن مصالح و سبک شدن تیر و مقرون به صرف بودن از لحاظ اقتصادی .

پ- امکان عبور لوله های تاسیساتی از داخل حفره های ایجاد شده در جان تیر .

درکنار مزایای فوق عیب اصلی تیر لانه زنبوری ضعف آن درمقابل تنش های برشی ( بخصوص در مجاورت تکیه گاهها که حداکثر تنش برشی ایجادمی شود.) به علت وجود حفره های آن می باشد . برای جبران این ضعف اقدام به بستن یک یا چند حفره ( معمولاً دو حفره ) در مجاورت تکیه گاه می نمایند .

در ساخت تیرهای لانه زنبوری خصوصاً درحالت صنعتی شده و به قصد تولید انبوه ، لازم است روش دقیقی ازنظر کنترل و تضمین کیفیت ، بازرسی فنی تولید، مدیریت تولیدو روشهای اجرایی ، برنامه ریزی و اعمال شود . در عین حال نکات اجرایی زیر باید رعایت شوند :

 

1- دقت گردد که درهنگام برش و جوشکاری ، اعوجاج به حداقل ممکن تقلیل داده شود.

2-حداکثر رواداری مجاز از نظر عدم هم امتداد بودن دونیمه جوش شده تیر که بر حسب نسبت اندازه نابجایی اولیه در وسط ارتفاع اعضای قائم جوان (S )  به ارتفاع کل جان تعریف می شود ، نباید در هیچ یک از اعضای قائم جان از 500/1 تجاوز کند .

3-از روشهای برشکاری که منجر به بیرون زدگی مواضعی  از جان از صفحه خود ، به ویژه درگوشه سوراخها می گردد بایداجتناب نمود.

4- سطوح لبه های حاصل از برش ماشینی و برش اتوماتیک شعله ای با کیفیت خوب ، قابل قبول می باشند ؛ ولی سطوح لبه های حاصل از برش شعله ای دستی باید به میزان مکفی پرداخت شوند .

 

بادبندها

نقش بادبندها در سازه های فلزی مشابه نقش دیوار برشی در سازه های بتنی می باشد؛ به عبارت دیگر برای مقابله با نیروهای جانبی ( نظیر باد و زلزله) در ساختمانهای فلزی از بادبند استفاده می شود . بادبندها به اشکال مختلف برای مقاوم سازی ساختمان درمقابل نیروهای جانبی بکار می رود .

 

 

 

در شکل انواع فرمهای اجرایی بادبند راملاحظه می کنید. پروفیلهای را در ساخت بادبند می توان بکار برد.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

تنظیم پای ستونها

تنظیم کف و پای ستونها طی مراحل زیر صورت می گیرد :

الف- استفاده از ورقهای نورد شده فولادی به ضخامت 50 میلیمتر و کمتر بدون تراش و پرداخت ، مشروط برآنکه در سطح آنها تماس کامل برقرار شود .

ورقهای نورد شده فولادی با ضخامت 50 تا 100 میلیمتر را می توان با پرس کردن ، صاف و مستودی نمود ، در صورتی که پرس مناسب در دسترس نباشد می توان با تراشیدن و صاف کردن سطح مستوی را به وجود آورد ( به استثنای حالتهای پ و ت ذیل ) .

در ورقهای ضخیم تر از 100 میلیمتر تمام سطوح تماس باید صفحه تراشی شده صاف و مستوی گردد ( به استثنای حالتهای پ و ت ذیل )

ب- چنانچه در کف ستونها از ورقهایی غیر از ورقهای نورد شده استفاده می شود، بایدعمل صفحه تراشی صورت گیرد ( به استثنای حالتهای پ و ت ذیل).

پ- سطح زیرین کف ستونها در صورتی که با ریختن دوغاب ماسه سیمان تماس کامل برقرار شود ، احتیاجی به تنظیم ندارد.

ت – سطح بالایی کف ستونها که درتماس با ستون قرار می گیرد در صورتی احتیاج به پرس و صاف کردن نخواهد داشت که با جوش نفوذی و به طور سرتاسری و کامل به ستون جوش شود .

 

استانداردها و ضوابط اجرایی :

سوراخ کردن ورقهای ضخیم تر از 12 میلیمتر و یا ورقهای ساخته شده از فولاد مخصوص قوی و سخت باید با مته صورت گیرد .

جوشکاری در دماهای زیر صفردرحه سلسیوس به ویژه در جریان باد ، ممنوع است در صورتی که جریان هوا یکنواخت و ثابت باشد و بتوان سطوح مجاور محل جوشکاری را به شعاع حداقل 10 سانتیمتر با وسایل مناسب به نحوی گرم کرد که گرمای آن با دست کاملاً محسوس باش و این دما در تمام مدت جوشکاری حفظ شود ، می توان در هوای تا منهای 5 درجه سلسیوس جوشکاری کرد. در صورتی که این شرایط را بتوان درهوای پایین تر از منهای 5 درجه سلسیوس ، تامین و حفظ نمود می توان در هوای تا 18 درجه زیر صفر با احتیاط به جوشکاری ادامه داد. در دماهای پایین تر ازمنهای 18 درجه سلسیوس جوشکاری مطلقاً ممنوع است .

چنانچه درنقشه های اجرایی مشخص نشده باشد شدت جریان و نوع الکترودها باید طوری انتخاب شود که جوش کامل و دارای نفوذ کافی بوده و قطعات مورداتصال به قدر کافی ذوب شوند . سطح جوش باید عاری از شیار قسمتهای برآمده سوختگی و گودافتادگی باشد .

چنانچه جوشکاری در بیش از یک گذر انجام میشود قبل از برداشتن پوسته هر گذر و پاک کردن آن با برش سیمی نباید گذر بعدی جوش شروع شود .

بین قطعاتی که مستقیماً به طرق جوش گوشه به هم جوش می شوند ، نباید درزی بیش از 2 میلیمتر موجود باشد . جوشکاری باید به نحوی انجام گیرد که قطعات مربوط از شکل اصلی خارج نشده و درزها دچار تابیدگی و اعوجاج نشوند.

حداقل ضخامت قطعات فولادی

به جز قطعاتی که در آنها پیش بینیهای ویژه و موثری برای جلوگیری از خوردگی به عمل آمده باشد محدودیتهای زیر برای ابعاد قطعات فولادی باید رعایت شود :

الف- ضخامت اجزای سازه ای که در فضای خارج و در معرض عوامل جوی یا اثرات خورنده دیگر قرار داشته باشند از 6 میلیمتر کمتر نباشد .درمحیط های خشک و عاری از هر گونه آثارخوردگی این مقدار به 5 میلیمتر کاهش می یابد .

ب اعضای با مقطع لوله ای شکل و یا قوطی شکل که کاملاً آب بندی شده و بین داخل و خارج آنها هیچ نشتی صورت نگیرد ، حداقل ضخامت جدار 4 میلیمتر و در اعضای داخلی که نسبتاً از خوردگی محفوظ باشند 3 میلمیتر می باشند .

ج-در محاسبات ضریب انبساط و انقباض حرارتی فولاد برابر 6 10 × 12  به ازای هر درجه سلسیوس درنظر گرفت می شود .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل پنجم: ملات ها

 

 

 

 

مقدمه

ملات جسمی است خمیری که پس از مصرف شدن به طور فیزیکی و شیمیایی می گیردو سفت و سخت

می شود. ملات از مخلوط کردن کامل یک جسم چسباننده ( گل رس،دوغاب آهک،دوغاب گچ،دوغاب-

سیمان) ویک جسم پرکننده (مصالح سنگی ) ساخته می شود.ملات برای اندود کردن سطح دیوار،طاق

کف پشت بام،پی و همچنین دربنایی با سنگ وآجر به عنوان چسباننده قطعات سنگ یاآجر به همدیگر

و تبدیل آنها به جسمی یکپارچه و نیز برای بندکشی لای درز آجرها در ساختمان های آجری و سنگ و

غیره به کار می رود.

دسته بندی ملات ها

ملات ها از نقطه نظر گیرش و نوع سفت و سخت شدن به دو دسته به شرح زیر تقسیم می شوند:

1- ملات های هوایی

ملات هوایی ملاتی است که درهوا می گیردو سفت وسخت می شود،به عبارت دیگرگیرش ملات هوایی

و سفت و سخت شدن و سفت و سخت ماندن آن به هوا نیاز دارد.ملات های هوایی برحسب نوع گیرش

در یکی از دو گروه زیر قرار می گیرند:

الف- ملات هایی که به طریقه فیزیکی خشک می شوندوآب آزاد و نم آنها تبخیر می شود،مانند ملات-

های گلی و کاهگلی.

ب- ملات هایی که به طریقه شیمیایی می گیرند و سفت و سخت می شوند،مانند ملات آهک هوایی که

آهک آن با گرفتن دی اکسید کربن از هوا به کربنات کلسیم تبدیل می شود. باوجود اینکه ملات گچ در

موقع گرفتن با آب ترکیب و به سنگ گچ تبدیل می شود، ولی در گروه ملات های هوایی قرار می گیرد،

زیرا در آب وامی رود و برای سخت ماندن به هوا نیاز دارد.

 

 

 

2- ملات های آبی

ملات آبی  ملاتی  است که گیرش آن در برابر هوا و جایی که هوا نبا شد ( زیر آب )  به طریق شیمیایی

صورت می گیرد،مانند ملات آهک آبی و سیمان .

 

انواع ملات ها

انواع مختلف ملات ها به شرح زیر می باشند :

الف- ملات گل و کاهگل : این ملات از مخلوط کردن خاک رس و آب و ورز دادن مخلوط، تاآنجا

که خاک رس آب بکشد وبه حالت خمیری درآید،بدست می آید. هر چه مقدار خاک رس در این ملات بیشتر باشد ، جنس ملات چسبناک تر است. ملات گل رس هنگام خشک شدن (پس دادن آب ) جمع

می شود و ترک بر می دارد . برای جلوگیری از ترک خوردن این ملات به آن  کاه  می افزایند  و  آن را

می خوابانند تا خاک رس خوب آب بمکد و کاه خیس بخورد و نرم شود.

ملات کاهگل به علت سبکی وزن ،عایق حرارتی خوبی است وبه همین  دلیل در گذشته  سقف  زیرین

شیروانی های دو پوشه را با این ملات از داخل اندود می کردند تا جلو ورود گرما از سقف را بگیرند.در

ساختن کاهگل برای نما باید از کاه نرم و ریز استفاده کرد. برای ساختن هر متر مکعب  کاهگل ، حدود

45 تا  50  کیلوگرم کاه  لازم است . چنانچه در آب ملات کاهگل کمی نمک طعام اضافه کنند، به علت خاصیت جذب و نکهداری  رطوبت که در نمک  وجود دارد ، ملات بیشتر خمیری  می ما ند و بهتر جلو

عبور آب را می گیرد، به علاوه از آنجا که نمک درجه انجماد آب را پایین می آورد، در فصول سرد این

ملات دیرتر یخ می زند. گاهی اوقات به ملات های کلی به منظور آب بندیو دوام بیشتر ، امولسیون قیر

اضافه می کنند. افزودن ماسه به ملات ، سبب کاهش جمع شدگی و در نتیجه کاهش ترک خوردگی آن

می گردد. 

 

 

ب- ملات گل آهک : دو اشکال عمده به شرح زیر در ملات گل وجود دارد:

1- انقباض ناشی از خشک شدن و ترک خوردن .

2- وارفتن ملات در آب و آب شستگی

افزودن آهک به خاک ، ا شکالات فوق  را برطرف می کند . ملات گل آهک یک ملات آبی می با شد که

برای گرفتن و سخت شدن به دی اکسید کربن هوا نیاز ندارد. سیلیس وآلومین موجود در خاک رس در مجاورت آب با آهک ترکیب شده و سیلیکات کلسیم و آلومینات کلسیم را پدید می آورند که در برابر

آب شستگی و وارفتن مقاوم می باشند. این ملات برای فرش کردن ، آجر کاری و سنگ کاری منا سب

است.

 

پ- ملات شفته آهکی : این ملات از اختلاط خاک رس با دوغاب آهک بدست می آید. استفاده

از خمیر آهک یا گرد آهک شکفته در ساخت ملات آهکی مجاز نمی باشد . بهترین خاک برای ساختن

شفته آهکی ، خاک برگرفته از زمین شنی با دانه بندی  پیوسته  است که ریز دانه های آن از25 درصد

و خاک رس آن از15 درصد وزن کل خاک کمتر نبا شد .  شفته آهکی ساخته شده  با دوغاب آهک  در

صورتیکه خوب عمل آوری شده باشد،مقاومت 7روزه ای معادل 5کیلوگرم برسانتی متر مربع ومقاومت

28 روزه ای معادل 10 کیلوگرم برسانتی مترمربع خواهدداشت که این مقاومت برای بسترپی ساختمان

یا راه کافی می باشد. شفته آهکی در محیط ها گرم سریع تر مقاومت نهایی خود را بدست می آورد به

همین دلیل استفاده از آن برای مناطق گرمسیر مناسب تر از مناطق سردسیر می باشد.

 

ت- ملات ساروج : پیش از اختراع سیمان ملات ساروج را برای اندود و آب بندی کردن انبارها و

حوض ها مصرف می کردند ولی امروزه مصرف آن بسیار کم شده است وملات سیمان جای آن راگرفته

است.ماده ی چسباننده ی این ملات ازاختلاط آهک،خاکستروآب حاصل می شود.برای قوام وچسبند-

گی به آن خاک رس اضافه می کنند وماسه ی بادی نیز درآن نقش پرکننده واستخوان بندی دارد.برای

جلوگیری از ترک خوردگی به آن لویی  ( پنبه جگن ) یا موی بز می زدند.خاکستر  دارای  مقدار زیادی

سیلیس غیر بلوری است که به هنگام اختلاط با دوغاب آهک با آن ترکیب شده و سیلیکات کلسیم به

وجود می آید،‌ولی این عمل به کندی پیش می رود و از این جهت ملات ساروج کندگیر است.

ملات ساروج از اختلاط 10 پیمانه گرد آهک شکفته ، 7 پیمانه خاکستر الک شده ، 1 پیمانه خاک رس،

1 پیمانه ماسه بادی، 30 تا 50 کیلوگرم لویی(برای هر متر مکعب ملات) وآب به مقدار کافی و ورزدادن

آنها بدست می آید.

 

ث- ملات گچ خالص : این ملات از پاشیدگی گچ درآب وبه هم زدن آن بدست می آید.این ملات

بسیار زودگیر است و به همین دلیل برای کارهایی که باید با سرعت انجام شوند مناسب است . برای به

تأخیرانداختن زمان گیرش گچ به آن خاک رس،خمیرآهک و سرشیم نجاری اضافه می کنند.ملات گچ

خالص برای قشر میانی سفیدکاری وهمچنین برای اتصال قطعات گچی به همدیگر بکار می رود.

 

ج- ملات گچ کشته:برای ساختن ملات گچ کشته،هنگام گیرش مواد،آن راورزمی دهندتابلورهای

گچ مهلتی برای شکل گیری پیدا نکنند و بلور یکپارچه ی گچی ایجاد نشود.گچ کشته در تماس اجسام سفیدی پس می دهد و بسیار نرم است.

 

چ- مات گچ مرمری : این ملات دراندودکاری نقاط مرطوب و مکان هایی که نیاز به شستشودارند

بکار می رود.

 

ح- ملات گچ و خاک : ملات گچ و خاک از مخلوط کردن گچ با گرد خاک رس با نسبت های 1به2

تا1به1 بدست می آید. ملات گچ و خاک با نسبت 1به1 به ملات گچ نیم و نیم معروف بوده ومتداولتراست.

بطور کلی وجود خاک رس ، گرفتن ملات را کمی کندتر می کند تا بدین ترتیب، علاه بر مصرف کمترگچ

فرصت کافی نیز برای مصرف آن قبل از گیرش کامل وجود داشته باشد.

اگر ملات گچ وخاک شروع به گرفتن کرده باشد، نباید مصرف شود و خرد کردن و آب-زدن مجدد چنین ملاتی به منظور مصرف آن مجاز نمی باشد.

 

  

 

خ- ملات گچ و ماسه : از اختلاط ملات گچ با ماسه ریز دانه ملات گچ و ماسه ساخته می شود که می توان از آن به جای ملات گچ و خاک برای  زیرسازی  اندودها در نقاطی که ما سه بادی یا ساحلی یا

رودخانه ای ریزدانه فراوان است، استفاده کرد. حداکثر اندازه درشت ترین دانه در ماسه برای  ساختن

این نوع ملات نباید از 2 میلی متر بزرگتر باشد.

 

د- ملات گچ و پرلیت : از پرلیت منبسط و گچ ، ملات  سبکی ساخته می شود که جاذب  صوتی منا سب و عایق حرارتی خوبی است . اندود پرلیت و گچ از نفوذ آتش به اسکلت فولادی و بتن فولادی

ساختمان ها جلوگیری نموده و خطر گسترش آتش را کاهش می دهد.

 

ذ- ملات گچ و آهک : ملات گچ برای مناطق خشک مناسب است و آن را نمی توان در نقاطی که

رطوبت نسبی هوا از 60% تجاوز می کند،مصرف نمود.دراین نواحی استفاده ازملات گچ وآهک مناسب-

تر است . افزودن 3 پیمانه خمیرآهک به 1 پیمانه گچ یا دوقسمت وزنی گردآهک شکفته به یک قسمت

گچ، آن را کندگیر کرده و برای  قشر  رویی مناسب  می سازد. برای مناطق  مرطوب ، ملات گچ  و آهک

مذکور مناسب تر است ، زیرا پس از مدتی که از مصرف آن گذشت، آهک با  گرفتن  گاز کربن  از هوا به

سنگ آهک تبدیل می شود که جسمی سخت و در برابر آب وبخار پایدار است.

 

ر- ملات ماسه سیمان:ماده ی چسباننده  این مواد، ‌سیمان پرتلند وماده ی پرکننده ی آن،ماسه

است . این ملات از نوع آبی و دارای مقاومت خوبی بویژه در سنین اولیه است . ملات ماسه سیمان جمع

می شود ودر سطوح بزرگ و بندکشی ها ترک های ریز (مویی) و درشت بر می دارد. آب برف و باران به

خصوص در موقع بوران به داخل اندود سیمانی و بندکشی ها  نفوذ کرده وحتّی گاهی  به  داخل سیمان

سرایت می کنند. برای زودگیر کردن ملات سیمانی هیچ گاه  نباید به آن گچ  افزوده  شود ، ‌زیرا چنین

ملات و اندودی پس از مدتی متلاشی می شود . وجود خاک رس در ماسه ملات سبب می شود که دور

دانه های ماسه، دوغابی از خاک رس درست شود و سیمان نتواند به خوبی به آن بچسبد. وجود برخی مواد آلی در ملات ،‌باعث دیرگیر شدن آن می شود. مواد سولفاتی موجود در ماسه، آب یا آجر مصرفی

باعث از هم گسیختگی ملات و کار آجری می شود. به این علّت میزان مواد مضر نظیر خاک رس ، مواد

آلی و سولفات ها در ملات محدود شده است . در مواقعی که خطر حمله  سولفات ها مطرح است . باید

از سیمان ضد سولفات نوع 2 یا 5 یا سیمان پوزولانی  استفاده  شود . گاهی  اوقات برای مقابله با حمله

ضعیف سولفات ها و سرما،‌توصیه می شود عیار سیمان در ملات بیشتر اختیار  شود ، ولی  باید در نظر

داشت که هنگام نشست نامتعادل ، کارهای پرسیمان ترک های بزرگ تری برمی دارند، در حالی که در

ملات های ضعیف ترک ها در تمام کار پخش شده و  بصورت  مویی ظاهر می شوند . برای  شمشه گیری

ملات های سیمان ، هرگز نباید از گچ استفاده کرد ، زیرا این دو ملات ، به ویژه در صورت وجود رطوبت

با یکدیگر ترکیب شده و متلاشی می شوند.

ز- ملات با تارد(ماسه سیمان آهک): ملات باتارد مخلوطی است ازماسه، سیمان،آهک

و آب به مقدار کافی ،متداولترین نسبت اختلاط برابر 1:1:6 (یک حجم سیمان،یک حجم آهک و6حجم

ماسه) می باشد. حجم ماده پرکننده ملات ، باید حدود 4/1 2 تا 3 برابر ماده جسباننده باشدونمی تواند

از این حدود تجاوز کند. در صورت کمتر شدن ، جمع شدگی (انقباض) وبدنبال آن ترک خوردگی ملات

اتفاق خواهد  افتاد و در صورت بیشتر  شدن ، کارآیی  ملات  کم می شود . افزودن آهک به ملات های سیمانی سبب ایجاد خواص زیر در آنها می شود :

1-    نفوذپذیری آب در ملات و اندود کم می شود.

2-    خمیری بودن ملات بیشتر شده و از ترک خوردگی آن جلوگیری می شود.

3-    با خاک موجود در ماسه ملات ترکیب شده و از اثرات بد آن در ملات می کاهد.

4-    در مصرف سیمان صرفه جویی می شود .

5-    قابلیت نگهداری آب در ملات افزایش یافته و ملات کارپذیرتر می شود.

6-     ظرفیت حمل ماسه در ملات افزایش می یابد .

آهک علاوه بر ایجاد خواص فوق الذکر در ملات ، در مقابل مقاومت فشاری ملات را کاهش می دهد.

 

 

 

 

علاوه بر ملات با تارد 1:1:4 ، از ملات های 1:2:9 و 1:3:12 نیز می توان در کارهای کم اهمیّت تر استفاده

نمود، ولی در هر حال نسبت جمع مواد چسباننده به ماده پرکننده نباید از 3/1 کمتر باشد.

 

ژ- ملات سیمان بنایی : سیمان بنایی محصولی است که درکشورهای صنعتی به مقدارزیاد تولید شده و در کار های بنایی که مقاومت زیاد مورد نظر نیست ،  مصرف می شود .  سیمان بنایی  از  اختلاط

سیمان پرتلند معمولی با جسم پرکننده بی اثری (از نظر شیمیایی) مانندگردسنگ آهک ومواد افزودنی

حباب ساز ، مرطوب کننده و دافع آب بدست می آید . منظور اصلی از مصرف سیمان بنایی،دستیابی به

خاصیت خمیری بهتر، کارآیی و آب نگهداری بیشتر و کاهش جمع شدگی ملات سیمان بنایی،دستیابی

به خاصیت خمیری  بهتر، کارآیی و آب نگهداری بیشتر و کاهش جمع شدگی ملات است .  اختلاط  این

نوع ملات در کارهای بزرگ ، بهتروساده تر انجام می شود.بعضی سیمان های بنایی آمیخته ای ازسیمان

پرتلند،آهک مرده وموادمضاف هستند.درملات سیمانی نیزمی توان به جای آهک، سیمان بنایی افزود.

 

س- ملات های سیمان- پوزولانی و آهک- پوزولانی : بطور کلی مواد پوزولانی به موادی

گفته می شود که به تنهایی خاصیت چسبندگی ندارند، ولی با آهک و با وجود آب در درجه حرارت های

عادی ترکیب شده و نوعی سیمان تولید می کنند. به جای سیمان پرتلند می توان از سیمان هایی که از

آسیاب کردن مواد پوزولانی واختلاط با سیمان پرتلند یا آهک شکفته ساخته می شونداستفاده کرد.این

ملات ها در برابر حمله مواد شیمیایی بخصوص سولفات ها پایدار هستند.موادپوزولانی یا طبیعی هستند

مانندپوکه سنگ ها وکف سنگ های آتشفشانی وخاک دیاتومه،یا مصنوعی مانندسرباره کوره آهنگدازی

و گرد آجر.

ملات های سیمان- پوزولانی و آهک- پوزولانی، دیرگیر بوده ودارای مقاومت چندانزیادی نیستند ولی برای مصرف در نقاطی که احتمال حمله سولفات ها موجود باشد،مناسبند.

 

 

 

 

 

ش- ملات ماسه آهک : ماده پرکننده این ملات،‌ماسه وماده چسباننده آن آهک است.ملات ماسه

آهک ملاتی است هوایی و برای گرفتن وسفت وسخت شدن به دی اکسید کربن موجود در هوا نیازدارد.

این ملات برای مصرف لای جزر مناسب نیست،‌زیرا دی اکسید کربن لازم نمی تواند به داخل آن نفوذکند

و فقط سطح رویی آن کربناتی می شود،‌از این رو ملات برای  اندود  سطوح مناسب است. این ملات برای

گرفتن و سخت شدن بایئ مرطوب بماند ، زیرا در غیاب آب عمل کربناتی شدن انجام نمی شود،ازاین رو

ملات های آهکی را باید در مکان های مرطوب برد و تا پایان مدت عمل آمدن نمناک نگاه داشت. چنانچه

ملات ماسه  آهک  قدری خاک داشته باشد (اصطلاحاً ماسه کفی)،‌بهتر است،‌زیرا از ترکیب خاک ماسه با آهک، همان  طور که در ملات گل آهک گفته شد ، ترکیب هایی ایجاد می شود  که گاز کربن  هوا در آنهادخالتی نداشته و به گرفتن ملات بصورت آبی کمک می کند.

وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه ( سوخته )و منیزی سوخته در ملات ، ‌سبب شکفتن بعدی آنها و ایجاد آلوئک در ملات های آهکی و با تارد می شود.

 

 

 

 

 

 

 

استانداردها و ضوابط اجرایی :

1-    حداقل زمان اختلاط ملات 3 دقیقه و حداکثر زمان اختلاط آن 10 دقیقه می باشد.

2-    از آنجا که کلرورکلسیم باعث زنگزدگی قطعات فلزی و  شوره زدگی آجرکاری  می شود ، بهتر است از این ماده برای استفاده از ملات در هوای سرد استفاده نشود.

3-    برای جلوگیری از یخ زدگی ملات می توان از مواد  حباب  ساز  استفاده  کرد  که  در این حالت نسبت سیمان به ماسه 1:5تا1:6 می باشد.

4-    افزودن آب  به  ملاتی  که  به علت  از دست  دادن  مقداری از آب خود سفت و سخت شده اند، هرچندمرتبه که لازم باشد،‌مجاز است.

5-    مصرف ملات تا5/2 ساعت پس از ساختن مجاز دانسته شده است، ولی در استاندارد19:3 برای احیای ملات سیمانی ، این حد 2 ساعت تعیین شده است.

6-     در مورد ملات های سیمانی ،‌ نباید مدت زمان سپری  شده از  هنگام اختلاط تا مصرف ملات از حداقل زمان گیرش بیشتر باشد.

7-    افزودن آب به ملات های  مانده  باید  با  اضافه کردن  ماده  چسباننده  توأم  بوده و با اجازه ی دستگاه نظارت باشد.

8-    در مورد حمل و نقل ملات ها پس از ساخت ، باید دقت شود مدت زمان حمل و مصرف از حداقل زمان گیرش ماده ی چسباننده تجاوز نکندو برخی از ملات ها که مصرف آنها مجاز است از گزند یخ ، برف،‌باران ، و سایر عوامل جوی حفظ شوند. محافظت موقت از ورقه های پلی اتیلن امکان-پذیر است، برای مدت های طولانی تر می توان از مکان های سرپوشیده استفاده کرد.

9-    برای اندازه گیری تاب  فشاری ملات ها باید از نمونه های مکعبی به ابعاد 50 میلی متر استفاده شود.

 

نکات کلیدی :

1-    در  مواقعی که خطر حمله  سولفات ها مطرح باشد ، در  ساختن  ملات های  سیمانی بایستی از سیمان های نوع 2 یا 5 یا پوزولانی استفاده نمود.

2-    ملات ها باید همیشه ضعیف تر از مصالح بنایی باشند ،‌ تا در  صورت ترک خوردگی ، ترک ها در درزها یعنی جایی که تعمیرات آسان تر است، ایجاد شوند.

3-    ملات های سیمان- پوزولانی و آهک – پوزولانی دیرگیر هستند و دارای مقاومت چندان زیادی نیستند، ولی برای مصرف در نقاطی که احتمال حمله ی سولفات ها موجود باشد ، مناسب اند.

4-    عمومً با تمام خاک های موجود در محل می توان شفته آهکی ساخت . هرچه میزان خاک رس  خاکبیشتر باشد،‌میزان آهک برای ساختن شفته آهکی با کیفیت و مقاومت بالاتر افزایش می- یابد. برعکس برای خاک های درشت دانه کاهش می یابد.

5-    اگر از گرد آجر به عنوان پوزولان در ساخت ملات پوزولان- آهک استفاده شود به آن «ملات سرخی» می گویند.

6-     ملات های آهکی  ساخته  شده  با  آهک  منیزمی  نسبت به سایر ملات های آهکی  مقاوم تر هستند.

 

 

 

 

 

فصل ششم: اندودکاری

 

 

 

 

مقدمه

اندود عبارت است از روکشی که بر روی دیوارهای داخلی و یا خارجی و همچنین زیر  سقف ها به و سیله

ملات کشیده می شود. اندودکاری به دلایل زیر انجام می گیرد :

الف- تسطیح سطح ناهموار دیوار و زیر سقف.

ب- آماده کردن سطوح برای نقاشی .

پ- جلوگیری از اسکان حشرات در دیوار و سقف.

ت- محافظت از دیوار در برابر نفوذ رطوبت و سایر عواملی که موجب فرسودگی دیوار می شوند.

حالت خمیری ملات تأثیر زیادی در سهولت کاربرد و راحتی اجرای اندودکاری دارد. حالت خمیری ملات

باید به اندازه ای باشد که در کمچه و ماله گیرکرده و به راحتی بر روی کار پخش شود، لذا مقدار ماده ی

چسباننده همچون سیمان ،‌آهک و گچ بایدحدوداً 15%بیشتر از فضای خالی بین ذرات ماسه باشد. فضای خالی بین ذرات ماسه حدوداً 30% تا 40% حجم ما سه را تشکیل می دهد . از طرفی برای صرفه جویی در

میزان ماده چسباننده،ماسه بایددارای منحنی دانه بندی مناسب باشدتاحداقل فضای خالی بین سنگدانه

ها حاصل آید.

برای مخلوط حاصل از 4 حجم ماسه درشت و 2 حجم ماسه متوسط و 1 حجم ماسه ریز حداقل فضای خالی تأمین خواهد شد.

 

 

 

مصالح اندودکاری

1- شن و ماسه

ماسه ها به سه دسته طبقه بندی می شوند : ماسه ریز به قطر 15/0 تا2/1 میلیمتر و ماسه به قطر6/0 تا

5/2 میلیمتر و ماسه درشت به قطر 2/1 تا 5 میلیمتر. قطر ماسه  برای  استفاده در قشر رویه ، نباید  از

2/1 میلیمتر و  برای مصرف در قشرهای آستر و میانی ، ‌نباید از  5/2 میلیمتر باشد . ماسه درشت برای قشرهای  ضخیم که دارای شبکه  فلزی و توری  سیمی هستند ، به کار می رود . در مواردی که اندود با کیفیت ممتاز موردنیاز باشد،برای ایجاد چسبندگی بیشتر بین ماسه و سیمان وجلوگیری از لغزش ماسه

بین ماله و قشر زیرین و پیشگیری از خراش های لانه کرمی بهتر است ازماسه شکسته بخصوص درقشر

رویه استفاده شود. میزان خاک و مواد مضر ،نباید از حدود تعیین شده تجاوز کند. ماسه باید با دست یا

ماسه شور شسته شود. شن های مورد مصرف در نماسازی های تزئینی به دو دسته تقسیم می شوند. شن ریز به قطر 5 تا 10 میلیمتر و شن درشت به قطر 10 تا 20 میلیمتر.

2- آب

آب باید خالص ، شفاف، عاری از مواد نفتی، اسید، روغن، نمک های محلول، مواد آلی و فضولات باشد.از

به کار بردن آب دریا یا آب رودخانه گل آلود، باید خودداری شود. آب چاه باید به نحوی بالا کشیده شود

که عاری از ذرات کوچک گل و لای باشد.

3- پودر رنگ

اهم پودرهای رنگ معمول ومتداول برای مصرف درملات ها واندودهای رنگی سیمانی وآهکی عبارتنداز:

الف- پودرهای سیاه : دوده،گرافیت،زغال استخوان، دی اکسید منیزیم.

ب- پودرهای قرمز : گل اخرا، خاک از ترکیبات سرب و کرم، مومیا.

پ- پودرهای زرد : گل زرد، خاک از ترکیبات اکسیدهای آهن و منگنز.

ت- پودرهای آبی : لاجورد و خاک از ترکیبات کبالت و آلومینا.

ث- پودرهای قهوه ای : خاک از اکسیدهای آهن و منگنز.

ج- پودرهای سبز : خاک از اکسیدکرم.

چ- پودرهای سفید : گل سفید، سیمان سفید، مرمر سفید.

 

 

4- شبکه های فلزی و تورسیمی

این مصالح به منظور استحکام بخشیدن واطمینان ازچسبندگی و یکپارچگی اندود به عنوان زیرسازی

به کار می روند.درمحل هایی که چسبندگی ملات برروی مصالح زیرین میسرنیست ویاتعددنوع مصالح

در زیرکار اندود وجود دارد،به منظور ایجاد چسبندگی وجلوگیری از ترک خوردن اندود  از شبکه های

فلزی و تور سیمی استفاده می شود.

برای اجرای سقف های کاذب ، کتیبه ها و مانند آنها باید شبکه  فلزی  با چشمه کمتر از 20  سانتی متر

ساخته و بر روی آن تورسیمی گالوانیزه یا رابتیس نصب شود. تورسیمی گالوانیزه و قطر آن  7/0  تا 4/1

میلیمتر باشد. ابعاد چشمه های آن برای پوشش زیر بال تیرآهن و تیرهای حمال کمتراز 5 سانتی متر و

برای پوشش سطوحی که از مصالح مختلف مانند مصالح بنایی و ستون های فلزی ساخته شده اند،کمتر

از 30 سانتی متر و برای زیرسازی اندودهای ضخیم،کمتر از 4 سانتی متر باشد. شبکه برحسب موردباید

به وسیله دوغاب سیمان، رنگ روغنی، لعاب تینر و سلولز یا ترکیبات قیری پوشیده شود.

قطر میلگردهای آویز سقف کاذب در صورتی که به فاصله 50 سانتی متر در هر جهت نصب شود، 10 میلیمتر خواهد بود،درصورتی که برای عبور کانال فاصله آویزها دریک جهت اضافه گردد، باید قطر میلگرد شبکه افزایش یابد و یا از نبشی استفاده شود.

 

 

 

5- ملات

ملات های  منا سب برای  اندودکاری  شامل ملات  کاهگل، گچ و خاک، گچ، ماسه آهک، با  تارد و ماسه سیمان است .

 

آماده کردن سطح کار

قبل از آماده کردن کار، سطوح قطعاتی ساختمانی از نظر ترازهای قائم و افقی ، باید کنترل شوند.دیوار

بنایی نباید بیش از 10 میلیمتر از حالت شا قولی در یک طبقه خارج باشد و میزان انحراف درارتفاع کل

ساختمان ، نباید از 30 میلیمتر بیشتر شود. برآمدگی و فرورفتگی در بدنه دیوار بنایی بایداز 10میلیمتر

کمتر باشد. انحراف از وضعیت تراز افقی ، نباید از 20 میلیمتر در 10 متر طول بیشتر باشد. برای تیغه ها

میزان رواداری ، 3 میلیمتر در متر ارتفاع و 10 میلیمتر در کل طول قطعه می با شد. بندها  باید تا  عمق

15 میلیمتر خالی و سطح دیوار با بررسی سیمی تمیز شود.بلوک های مسطح باید دارای شیارباشدوگرنه

باید  سطح  آنها  تیشه داری  شود و  با دریل  در سطح  آن  سوراخ هایی تا  قطر یک سانتی متر و عمق 2سانتی متر به فاصله 7 سانتی متر ایجاد گردد. زدودن زیرسازی از رنگ و روغن و زبر کردن  زیرسازی برای ایجاد چسبندگی بیشتر و آب پاشی بدنه کار، قبل از اجرای اندود لازم است.

 

ضخامت و تعداد قشرهای اندودکاری

الف- اندود کاهگل : ضخامت کاهگل برای پشت بام حدود 5 سانتی متر وبرای شیروانی 3سانتی متر

است .

ب- اندودهای گچی : ضخامت اندود گچکاری ، حداقل 5/2 سانتی متر  است و نباید از 3  قشر کمتر

باشد . ضخامت قشر گچ و خاک 5/1 سانتی متر و اندود گچ 1 سانتی متر و گچ کشته پرداختی 2میلیمتر

است . زمان شروع و ختم گیرش به ترتیب برای گچ زودگیر 2 و 15، برای  گچ  معمولی 6  و 30  و شروع گرفتن برای گچ کندگیر نبایداز 20 دقیقه بیشتر باشد،لذادرصورت استفاده ازآهک شکفته برای کندگیرکردن تا 10 درصد وزن گچ ، زمان شروع گرفتن به 12 دقیقه افزایش می یابد، برای این کار دوغاب آهک باید از الک با چشم کمتر از 1 میلیمتر گذشته باشد.

پ- اندودهای آهکی و سیمانی : ضخامت اندودهای ماسه آهک، با تارد و ماسه سیمان حداقل5/2

سانتی متر است و نباید در کمتر از 3 قشر اجرا شود . ضخامت قشر آستراز 5/1 سانتی متر، قشرمیانی

از 1 سانتی متر و قشر رویه نباید از 3 میلیمتر کمتر باشد.

 

 

 

اندود های داخلی

معمولاً بر روی اندودهای داخلی نقاشی می کنند . بنابراین ، سطح داخلی دیوارها باید صاف، بدون موج

و ترک باشد. رواداری همواری  سطوح  برای  اندود  با  کیفیت  عالی تا 2  میلیمتر ، برای اندود با کیفیت خوب 2 تا 3 میلیمتر  و  برای  اندود  با  کیفیتی  قابل  قبول 3 تا 5  میلیمتر در طول شمشه 3 متری در جهات مختلف خواهد بود . انحراف از امتداد قائم برای اندود با کیفیت عالی 1 میلیمتر دریک مترارتفاع

و کمتر از 5 میلیمتر در کل ارتفاع قطعه می باشد. برای اندود با کیفیت خوب این ارقام به 2 میلیمتر در هرمتر ارتفاع و کمتر از 10 میلیمتر در کل ارتفاع قطعه می رسد. برای اندود با کیفیتی قابل قبول میزان

انحراف  از  امتداد  قائم در ارتفاع قطعه باید از 15 میلیمتر کمتر باشد. انحراف از ترازافقی برای اندود با کیفیت عالی باید در یک متر و کمتر از 7 میلیمتر در طول قطعه باشد. این ارقام برای  اندود  با  کیفیت

خوب 2 میلیمتر و کمتر از 10 میلیمتر درکل طول قطعه است.برای اندودبا کیفیتی قابل قبول بایدمیزان

انحراف از تراز افقی از 15 میلیمتر در طول قطعه کمتر باشد. کنترل رواداری ها باید بر روی قشر میانی

صورت گیرد.

 

اندود های خارجی

اندود خارجی  باید  بتواند ساختمان را در مقابل عوامل جوی محافظت نموده و عمر مفید آن را افزایش دهد و در مقابل آب ، گازها و اشعه X مقاوم باشد، ساختمان را در برایرصدا و حرارت بطور نسبی عایق

نماید، در  برابر آتش مقاوم بوده و  نمایی جذاب را ارائه دهد . انواع اندودهای خارجی مورد استفاده در ساختمان به شرح زیر می باشند:

1- اندودهای سیمانی

الف- اندود سیمانی تخته ما له ای :این اندود باید در دو قشر و به ترتیب زیر اجرا شود :

1- قشر آستر : قشر آستر به ضخامت 5/1 سانتی متر و با ملات ماسه سیمان (1:3) اجرا شود.

2- قشر رویه (تخته ما له) : قبل ازاجرای قشر رویه(قشرتخته ماله)باید سطح قشرآسترخراشیده شود.

حداقل ضخامت قشر رویه 10 میلیمتر و شامل یک حجم سیمان و دوحجم ماسه شکسته وازحجم خاک

سنگ است.         

بندکشی در اندودهای تخته ماله ای و تگرگی، باید در قشر تخته ماله ای صورت گیرد. عمق بندکشی معادل ضخامت این قشر خواهد بود.

 

 

ب- اندود سیمانی چکشی : این اندود مانند اندود سیمانی تخته ماله است با این تفاوت که سطح نما

تیشه داری می شود. برای آنکه ضربات چکش باعث جداشدگی اندود نگردد،باید ازچکش های مخصوص

دندانه شانه ای استفاده کرد. باید توجه دا شت که به ضخامت  قشر رویه اندودهای چکشی ، معادل عمق شیارها افزوده گردد.

 

                                          چکش مخصوص ساخت اندود چکشی

 

پ- اندود سیمانی آبساب : این اندود مانند اندود سیمانی تخته ماله است، با این تفاوت که سطح نما با اسید رقیق (محلول اسید کلریدریک با غلظت کمتر از 10 درصد)  شسته می شود . قشر  سطحی  مواد

چسباننده با اسید ترکیب شده ، با آب شسته می شود  و  از  سطح  نما خارج می گردد و به  این  ترتیب

سنگدانه ها نمایان می شوند. دراین حالت باید به ضخامت تمام شده قشر رویه به اندازه ضخامت نمایان

خرده سنگ ها افزوده شود. برای جلوگیری از نفوذ اسید درخمیر ملات و تولید سفیدک،باید ابتداسطح

کاررا مرطوب و بلافاصله پس از اسیدپاشی آن را کاملاً شست، اسید باید رقیق باشد، زیرا سنگدانه های

آهکی در اسید کلریدریک حل می شوند. هنگام  شستشوی سطح ، باید پاشیدن آب  تحت  فشار چند

ساعت پس  از اجرای  اندود شروع  شود. عمل آبساب بدون استفاده از اسید می تواند انجام شودکه در این صورت 16 تا 18 ساعت پس از اجرای اندود ، ابتدا باید با برس سیمی ماده چسباننده را تراشید و با

برس نرم و یا فشار آب ، خرده ریز را از سطح اندود زدود. سنگدانه های مورد مصرف در این قشر دارای تنوع گسترده ای از نظر رنگ و شکل می باشند.

ت- اندود سیمانی تگرگی : این اندود مانند اندود سیمانی تخته ماله ای  به  اضا فه قشر رویه است.

ضخامت قشر رویه ، 2 میلیمتر بوده و ترکیبی از یک حجم سیمان و 2 حجم ماسه شکسته و 1/0 حجم

خاک سنگ است.

 

2- اندود های گچی

اندودهای گچی به دو دسته تقسیم می شوند :

الف- اندود با ملات گچ مرمری برای نمای خارجی ساختمان

بدین منظور سنگ گچ را پخته و آسیا می کنند تا به صورت گرد درآید . آن را با محلول زاج به صورت

خمیر درآورده (زاج سفید از سولفات آلومینیوم و پتاسیم) تا گچ مرمری به دست آید. رنگ آن سفید،

تاب ملاتش بیشتر از گچ وکندگیر است وبرای اندود گرمابه وجاهای نمناک ونماهای خارجی ساختمان-

ها به کار می رود .

ب- صفحات پیش ساخته گچی

عرض صفحات گچی 6/0 تا 2/1 متر و طول آنها 4/2 تا 3متر و ضخامت آنها 2/1  سانتی متر است . برای

تأمین قفل و بست ، لبه های این صفحات دارای کام و زبانه است و برای نصب آنها از چسبهای مخصوص

(بطا نه ساخته شده از و محلول چسب که معمولاً از جوشاندن چسب خشک در آب حاصل می شود وبه بطا نه حالت خمیری و چسبندگی می دهد) و میخ بر حسب نوع زیرسازی استفاده می شود. برای نصب

آنها در سقف از میخ گالولنیزه به طول 5 سانتی متر  و به  فاصله 20  سانتی متر  استفاده  می شود. این

صفحات در پوشش کاغذی قرار دارند. خاصیت کاغذ، بالابردن مقاومت صفحات وارائه زیرسازی مطلوب

برای کاغذ دیواری ، رنگ و غیره می باشد . درزبندی با کاغذ یا پارچه چسب آلود یا دوغاب  گچ صورت

می گیرد، برای این کار صفحات در نمای خارجی ، پوشش کاغذی باید خمیر اشباع شده باشدوروی این

صفحات اجرای انواع نماسازی شامل دیوارپوش های فلزی وغیرفلزی واندودهای تزئینی امکانپذیراست.

دیوار  گچی  پیش ساخته  یا پانل های گچی پیش ساخته با ریختن ملات در قالب ساخته می شود. این قطعات در دو طرف دارای لایه های پوششی به ضخامت 5/1 سانتی مترمی باشند.لایه ها به وسیله الیاف

چسبناک تقویت شده اند ولایه مرکزی دارای حفره های لانه زنبوری می باشد.عرض قطعات 6/0 مترطول

آنها 3متر و ضخامت آنها 5 تا15 سانتی متر است . لبه های این قطعات دارای کام و زبانه می باشند.

چنانچه این قطعات در نمای خارجی  ساختمان به کار روند، باید سطح خارجی آنها با رویه تزئینی ، دیوار

پوش  و  یا  روکش  قیری  پوشش شوند . انواع  دیگر صفحات  گچی  به ابعاد 66/0*5/0 متر و ضخامت 8 سانتی متر تولید می شوند، وزن آنها 24 کیلوگرم است و برای احداث تیغه های نازک به کار می روند.

قطعات سقفی به ابعاد 6/0*6/0 متر ، به  وزن 14 تا 24  کیلوگرم تولید  می شوند که  اتصال آنها به سقف کاذب چوبی با پیچ گالوانیزه صورت می گیرد.

 

حداقل دوره مراقبت

دوره مراقبت و فاصله زمانی بین اجرای قشرهابستگی به نوع ملات دارد.حداقل دوره مراقبت ونگهداری

رطوبت برای هر قشر ، دو روز است. فاصله زمانی اجرا بین قشر آستر ومیانی، نباید از دو روز کمتر باشد.

فاصله زمانی بین قشر میانی و رویه ، باید از 7 روز بیشتر باشد.

 

استانداردها و ضوابط اجرایی

1-    برای جلوگیری از بروز لکه های  نم و عرق ،  باید  از اجرای  اندود  روی  آستر  نمدار  خودداری شود،قشر آستر باید کاملاً خشک شود .

2-    از خشک کردن اندود  در فضای آزاد ( در برابر وزش باد یا تابش خورشید) یا حرارت  مصنوعی خودداری شود. برای سطوح داخلی باید پنجره ها بسته با شند  و  برای  سطوح  خارجی باید از آبپاشی مداوم یا پوشش برای حفظ رطوبت استفاده شود.

3-    از مصرف  دوباره  ملات خودداری  شود و در  هر  صورت  کاربرد  ضایعات  ملات در ملات تازه از 10درصد تجاوز نکند.

4-    از اجرای قشر با مقاومت زیاد بر روی قشر  با  مقاومت کم خودداری شود. عکس این موضوع نیز اشکالاتی را ایجاد خواهد کرد. برای مثال از  مجاورت  اندود  سیمانی و آهکی  باید  پرهیز  شود

            اجرای اندود با آستر سیمانی و قشرهای میانی از با تارد  و رویه  با ماسه آهک ،‌ بهترین حالت و

           کمترین احتمال جداشدگی را داراست.

     5- قشرزیرین بایدبه وسیله خراش دادن به اندازه کافی زبرشودتاجداشدگی ناشی ازعدم چسبندگی

          بوجود نیاید.

     6- برای جلوگیری از بروز ترک هایی که در اثر نامتجانس بودن زیرسازی  در سطح اندود ظاهر می -

        شوند، باید از تورسیمی استفاده شود.

7-    آبپاشی باید بلافاصله بعد  از  گرفتن  ملات ،  شروع و اندود  سیمانی یک هفته به حالت  مرطوب نگهداری شود.

8-    حداقل ضخامت اندودهای ماسه آهک ، با تارد و ماسه سیمان 5/2 سانتی متراست ونبایددرکمتر

   از 3 قشر اجرا شوند.

9-    حداقل ضخامت گچ کشته پرداختی 2میلیمتر است.  برای تمامی اندودسازی ها ( داخلی و خارجی)حداقل طول دوره مراقبت ونگهداری برای هرقشر 2 روز می باشد.

10-خشک کردن اندود به طریقه مصنوعی مانند حرارت دادن و ... مجاز نمی باشد.

 

نکات کلیدی

1-    بندکشی : نقش بندکشی ،‌ پذیرش انبساط وانقباض سطحی وموضعی وتوزیع آن بطوریکنواخت

در نمای ساختمان است. علاوه بر آن بندکشی باید مانع دخول آب و نفوذ رطوبت به قشرهای داخلی

دیوارها و سایر قطعات پوششی گردد، از این رو ملات بندکشی باید ریزدانه و پر مایه بوده و از تراکم

کافی برخوردار باشد تا مانع ایجاد خاصیت جاذبه مویی و انتقال رطوبت به عمق دیواروسطوح داخلی

بنا گردد. همچنین ، بندکشی به عنوان کار نهایی باید جذابیت نما و منظره مطلوب را کامل وبه اتمام

برساند.

2- حداقل عیار سیمان ملات بندکشی معادل 400 کیلوگرم درمترمکعب ملات وحداکثرقطرسنگدانه

ها 1میلیمتر خواهد بود. در صورت اختلاط حجمی این نسبت باید 1 به 4 باشد.

3- مناسب ترین زمان برای بندکشی قبل ازسخت شدن ملات دیوارهاست ، در هر حال از بندکشی در هوای بسیار سرد ، بسیار  گرم  و  بارندگی  باید خودداری نمود. چنانچه اجرای بندکشی در هوای بسیار سرد یا گرم الزامی باشد ، اتخاذ تدابیر مخصوص بتن  ریزی در هوای بسیار گرم یا سرد الزامی است. در هوای گرم ، بندکشی  باید  از تابش مستقیم خورشید  مصون باشد ، دائماً  آبپاشی شود و با وسایل پوششی مناسب مرطوب نگه داشته شود . در  هوای  سرد ، بندکشی  باید در  روزهای آفتابی بین ساعات 10 الی 14 صورت گیرد، از ماسه و آب گرم استفاده شود و نمای بندکشی  شده  با  وسایل مناسب پوشانده و گرم نگه داشته شود.

5-    با توجه به شرایط اقلیمی منطقه ، آبپاشی سطوح بندکشی شده باید 3 تا 4 بار در روز و به مدت

10 تا 14 روز صورت پذیرد.         

 

  

 

 

 

 

 

 

 

فصل هفتم: کف سازی

 

 

 

مقدمه

هدف از کف سازی به وجود آوردن سطحی است که بتواند خواسته های استفاده کننده را از آن به نحو

مطلوب برآورد. اولین مشخصه مهم کف سازی ، استحکام و پایداری آن است. مقاومت در  برابر  نفوذ و

عبور رطوبت ازدیگرویژگی های عمده کف سازی می باشد.به علاوه کف سازی بایستی دارای دوام لازم

باشد.ازخصوصیات دیگرکف سازی می توان ازمقاومت دربرابرعبوراصوات و حرارت و همچنین استقامت

در برابر آتش نام برد.

 

انواع کف سازی

کف سازی از نقطه نظر محل اجرا در ساختمان به سه دسته زیر تقسیم می گردد :

الف- کف سازی بر روی زمین

ب- کف سازی طبقات

پ- کف سازی بام

 

کف سازی بر روی زمین

اصولاً عواملی که بر کف سازی های روی زمین اثر می گذارند،‌عبارتند از :

1- خشک بودن رویه نهایی کف،باتوجه به نوع عملکرد فضای داخل(کف سرویس ها مانند حمام،توالت و آشپزخانه از این قاعده مستثنی است).

2- تراز بودن رویه کف یا انطباق رویه با شیب بندی مورد نظر ، و فقدان پستی و بلندی.

3- مقاوم بودن در برابر نشست در طی زمان .

4- مقاومت کف و جوابگویی به نوع عملکرد فضا.

5- جلوگیری از نفوذ رطوبت از داخل فضاهای مرطوب.

کف سازی هایی که بر روی زمین اجرا می شوند ،‌باید دارای زیرسازی به شرح زیر باشند :

کف زمین  (  اعم از خاک دستی یا زمین طبیعی ) از نظر مقاومت کلی در حد 85 تا 90 درصد ، بسته به

کاربردکف،‌کوبیده وتسطیح می شود.غالباً برای همگن بودن زیرسازی وجلوگیری از نفوذرطوبت،‌حداقل

25 سانتی مترروی کف را قلوه سنگ درشت می چینندو روی آن یک قشرمخلوط شن وماسه می ریزند

تا فواصل خالی قسمت فوقانی کف را پر کرده ودر حدود یک سانتی متر روی کلیه سطوح را بپوشاند.

سپس کف را به اندازه لازم کوبیده وتسطیح می کنند.درمواردی که زمین طبیعی دارای ویژگی های لازم

باشد،‌از اجرای خشکه چینی صرف نظر می شود.

بتن کف برای باربری وعملکرد متعارف ،‌به ضخامت 7 تا 10 سانتی متر و  به عیار  200 کیلوگرم سیمان درمتر مکعب بتن در نظر گرفته می شود.در مواردی که بلوکاژ برای جلوگیری از نفوذ رطوبت کافی نباشد ،‌و یا مشخصات روسازی کف  احتیاج به سطح کاملاً خشک داشته باشد ، از یک لایه عایق رطوبتی (  قیر و گونی یا مشابه آن )  بین دو لایه بتن کف استفاده می شود. در مورد کف سرویس ها که باید از  نفوذ آب از طرف فضای داخلی جلوگیری کند،سطح بتن کف عایق شده ،‌به وسیله یک لایه اندود سیمان به ضخامت 2 سانتی متر محافظت می شود.

                                                         

 

 

 

 

 

 

جزئیات کف سازی همکف

 

 

کف سازی طبقات

پس از اجرای سقف ،‌یک لایه بتن سبک (بتن متخلخل) روی آن می ریزند و آن را صاف می کنند . پس

از خشک شدن بتن پوکه ،‌پوشش نهایی کف را انجام می دهند. علت  استفاده از بتن پوکه در سقف ها،

اولاً به خاطر سبکی آن است، ثانیاً اینکه به خاطر داشتن منا فذ ریز ،‌ عایق  حرارتی  بسیار خوبی است

که در کاهش مصرف سوخت تأثیر زیادی خواهد داشت.

 

                                                   جزئیات کف سازی در طبقات

باید دقت نمود که عبور لوله های تأسیساتی وکابل های برق درداخل زیرسازی انجام می شود. لذا قبل

از شروع عملیات زیرسازی طبقات بایستی نسبت به انجام و کنترل عملیات تأسیساتی  و  برقی اقدام

نمود.

 

کف سازی سرویس ها در طبقات

پس از اجرای سقف، شیب بندی را با استفاده از بتن سبک انجام داده و  یک  قشر ملات ماسه سیمان

روی آن می کشند و آن را روی دیوار نیز ادامه می دهند. یک ماهیچه ی سیمانی در پای دیوار با زاویه

45 درجه بوجود می آورند. برای عایقکاری ابتدا یک لایه قیر و گونی روی کف پهن  می کنند و آن  را

روی دیوارها امتداد می دهند. این قیر و گونی را در محل آب رو  سوراخ کرده و آن را به داخل سوراخ آب رو بر می گردانند. سپس کف شوی را در محل خود و روی قیر وگونی قرارداده ،‌قشردوم قیروگونی

را در کف و بدنه ها می کشند و سوراخی در محل آب رو در آن ایجاد می کنند.روی قیر  و گونی قائم ، ‌توری  فلزی نصب می کنند ، سپس کاشی کاری دیوارها را انجام می دهند. کف سرویس را می توان با سنگ ،‌ کاشی یا سرامیک پوشاند.

 

انواع پوشش های کف

پوشش کف باید با اهداف استفاده از آن متناسب باشد.بعضی از عواملی که درانتخاب پوشش کف مؤثر

هستند عبارتنداز : نوع زیرسازی ،‌مقاومت درمقابل آتش سوزی ومواد شیمیایی،‌ایمنی وراحتی حرکت،

نمای مناسب و هزینه ساخت ونگهداری .

انواع پوشش های کف در ساختمان به شرح زیر می باشند :

1- پوشش کف با موزاییک

در ساختمان های مسکونی، ادارات، مدارس و ... رایج ترین پوشش کف ،‌موزاییک است.

طریقه ی ساخت موزاییک به این ترتیب است که ملات ماسه سیمان کم آب را در قالب می ریزند و آن

را تحت فشار ( پرس) قرارمی دهندتا متراکم شود.برای ازدیاد مقاومت،‌ درزمان خودگیری آن رامرطوب

نگه می دارند. موزاییک از دو قشر تشکیل می شود :

الف- قشر زیرین یا آستر که مخلوطی از سیمان پرتلند و ماسه شسته به قطر 5  میلیمتر  و  به  نسبت

حجمی 1به 3 است. ( 1قسمت سیمان و 3 قسمت ماسه ).

ب- قشر رویه ( پاخور) که در معرض سایش است و از سیمان پرتلند با تکه های سنگ ،‌خاک سنگ و

پودر سنگ بصورت صیقلی ساخته می شود. سطح موزاییک ممکن است آج دار یا ساده باشدوبصورت

چندضلعی با ابعاد مختلف ساخته می شود. پر مصرف ترین ابعاد  موزاییک 5/2*25*25 و 3*30*30

سانتی متر و بعد از آنها 4*40*40 سانتی متر است.نصب موزاییک نسبتاً ساده است،‌ به این ترتیب که

یک امتداد مشخص( مثلاً یک دیوار) را مبنای موزاییک  کاری  قرار می دهند  و  اولین ردیف ( دلیل )

موزاییک رابه موازات آن برروی ملات ماسه سیمان می چینند. بااستفاده ازگونیای بلند،‌موزاییک های

ردیف دوم را عمود بر ردیف اول وبالاخره ردیف سوم را هم عمود برردیف دوم می چینند. این عمل را

دلیل گذاری می گویند.مرحله بعدی پرکردن متن(بین دلیل ها) باموزاییک است. دراین موردبا استفاده

از ریسمان کار ،‌ موزاییک های متن را بصورت یک یا دو ردیفه بر روی ملات ماسه سیمان می چینند.

ملات ماسه سیمان مصرفی برای موزاییک کاری باید کم آب باشدوضخامت آن بستگی به کف تمام شده

موزاییک از خط تراز و شیب موزاییک کاری دارد(حداقل ضخامت ملات زیرموزاییک 2 سانتی متر است)

موزاییک کاری بدون بند انجام می شود یعنی موزاییک ها بدون فاصله و چسبیده به یکدیگر نصب می- شوند.12 ساعت بعد از نصب موزاییک ها ، سطح را خیس می کنند و روی آن دوغاب سیمان می ریزندوباجارویا کمچه بندها را پر می کنند. سپس روی سطح ، ماسه ی نرم می پاشند وبلافاصله با گونی تمام سطح را تمیز می کنند. آخرین مرحله ، ساب و پرداخت سطح موزاییک ها است.

 

2- پوشش کف با سرامیک

به کاشی های کوچک(1*1 سانتی متر و بیش تر) سرامیک گفته می شود. در رنگ های گوناگون به فرم های مسطح یا خلل و فرج دار از خاک رس ساخته می شوند و در کف سرویس هامورد استفاده قرارمی-

گیرند(دربدنه ی سرویس ها هم می توان آن رابه کار برد). ازآنجا که ابعاد سرامیک کوچک است و نمی- توان آن را تک تک نصب کرد، چندین سرامیک  را از  طرف لعاب به کاغذ می چسبا نند ( ابعاد 30 *30

سانتی متر). روش نصب سرامیک به این صورت است که با ملات ماسه سیمان ، سطح کاملاً صافی بوجود

می آورند و سرامیک ها را روی ملات قرار می دهندبطوری که کاغذ آن در بالا دیده شود. 48ساعت پس ازنصب ، کاغذ را خیس و از سرامیک ها جدا می کنند. نصب سرامیک باید با دقت و ظرافت انجام شود.

چون  سرامیک ها  دارای  لعاب هستند و پس از نصب ، هیچ گونه سابی نمی خورند، باید در موقع چیدن آنها دقت کردتا سطحی کاملاً صاف ویکنواخت وبدون پستی وبلندی بوجود آید.پس ازنصب سرامیک ها،

دوغاب سیمان بر سطح می ریزند و با گونی آنها را کاملاً تمیز می کنند . به این ترتیب بندها پرمی شوند.

 

3- پوشش کف با سنگ

در ساختمان های عمومی که رفت وآمد در آنها زیاد است،کف ها باید درمقابل سایش وضربه از مقاومت

ویژه ای برخوردار باشند، در این مورد بعضی سنگ ها پوشش مناسبی خواهند بودزیرا اکثر سنگ هادر

مقابل ساییدگی مقاوم اند و تمیز کردن آنها نیز نسبتاً آسان است . علاوه بر مقاومت، بعضی سنگ ها از

زیبایی خاصی برخوردارند. در قسمت های داخلی (مسقف) ساختمان می توان از انواع سنگ های مرمر،

تراورتن، کوراتزیت( در کوهی) و بازالت استفاده کرد. برای فرش خارجی ( فضای باز ) سنگ هایی مانند

گرانیت، بازالت، ماسه سنگ و پرفیر(سنگ سماق) مناسب اند.

ضخامت سنگ های پلاک برای پوشش کف 2تا3 سانتی متر است و به شکل های مربع ، مستطیل و چند

ضلعی های منتظم یا غیر منتظم در ابعاد مختلف به کار می روند.

سنگ ها را به فرم های مختلف با ملات ماسه سیمان کم آب به ضخامت 5/2 سانتی متر بر روی کف های

مقاوم فرش می کنند. در موقع فرش سنگ (بخصوص قطعات بزرگ )باید دقت کرد که زیر هیچ  قسمتی

از سنگ ها ملات نباشد، زیرا در اثر خالی بودن زیر سنگ امکان شکستن یا لق شدن وجود دارد.

 

4- پوشش کف با پارکت

پارکت کف پوش چوبی زیبا و گران قیمتی است که از واحدهایی از چوب های سخت مانند بلوط یا آلش

که در کنار هم قرار می گیرند ساخته می شود. اندازه ی واحدها باید دقیق ، زوایا قائمه و  سطوح  بدون

ترک باشند. ابعاد یک نوع پارکت 30*30 سانتی متر است. نوع دیگری از آن به طول 12 تا 5/16 سانتی متر، عرض 2 تا 5/2 سانتی متر و ضخامت 8میلیمتر است. نوع مرغوب پارکت از سه لایه جوب تشکیل

می شود. لایه ها را به وسیله ی چسب و با فشار به یکدیگر می چسبانند.  به  این  ترتیب  دوام  پارکت

زیاد می شود. برای جلوگیری از پوسیدگی پارکت باید به عایق کاری کف توجه زیادی شود تا هیچ گونه

رطوبتی به آن نرسد. پارکت را می توان به طرق مختلف برکف زیرین نصب کرد.

یکی ازروش هااین است که پارکت راروی ورق نئوپانی که به وسیله پیچ ورولپلاک به کف بتنی محکم

کرده اند،باچسب یا میخ کاری پنهان به شکل های مورددلخواه نصب می کنند . انواع مرغوب آن دارای فاق و زبانه هستند که علاوه بر اتصال با کف ، با یکدیگر نیز درگیری پیدا می کنند.

 

5- کف پوش لاستیکی

این کف پوش ها از ترکیب لاستیک طبیعی با مصنوعی با مواد پرکننده ای که به لاستیک ، رنگ ونقش

می دهند. مقدار لاستیک مصرفی نباید از 35% کمتر باشد. به خاطر داشتن  سطحی  سفت ، بی صدا و

مقاوم در برابر رطوبت ، برای پوشش کف مناسب اند . رول این صفحات تا 200 سانتی متر  عرض  دارد و

ضخامت آن تا 5/6 میلیمتر است. ابعاد صفحات مربع شکل آن 15 تا 120 سانتی متر می باشد. نصب کف

پوش های لاستیکی به وسیله ی چسب های لاستیکی انجام می گیرد.

 

6- کف پوش های PVC

این کف پوش ها از اختلاطPVC ، مواد رنگی و موادپرکننده ی معدنی ساخته می شوند بصورت «رول»

به پهنای حداکثر 40/2 متر و ضخامت 5/1 تا3 میلیمتر یا مربع های 30*30 سانتی متر تولید می شوند.

در اکثر مکان ها قابل استفاده اند . نصب آنها نیاز به متخصص ماهر ندارد وباچسب به سطح زیرین می-

چسبد. در این مورد باید به صاف و صیقلی بودن زیرسازی کاملاً توجه شود که نمای کف بد منظره دیده نشود.

7- لینولیوم

این ماده ترکیبی است از روغن های خشک شونده ، رزین ها، موادپرکننده و مواد رنگی که روی کنف یا نمد پرس شده اند. عرض لینولیوم 80/1 متر و ضخامت آن از 2تا 5/6 میلیمتر متغیر است. ابعاد تکه ای آن معمولاً 30*30 سانتی متر است. نصب این کف پوش با چسب بر روی سطوح خشک انجام می گیرد.

صفحات با قطر زیاد را می توان بودن چسب بر کف نصب کرد. به خاطر نرم  بودن  ،  حرکت  بر  روی آن

راحت و بی صدا است.

 

8- گرانولیتیک

این پوشش در محل ساختمانی ساخته و روی کف ریخته می شود. مخلوط گرانولیتیک عبارت است از :

یک  قسمت سیمان  ، یک قسمت ماسه  و 2  قسمت سنگ ریزه ی گرانیتی (5تا10میلیمتری) .  مخلوط ساخته شده را به ضخامت 2 سانتی متر بر روی بتن تازه ای که 3 ساعت اززمان ریختن آن گذشته باشد

می ریزند و سطح آن را با ماله صاف می کنند. در صورتی که بتن زیر، خشک و قدیمی باشد سطح آن را

تیشه ای و سپس تمیز می نمایند. بر سطح بتن  دوغاب  سیمان  می ریزند  و  مخلوط  گرانولیتیک  را به ضخامت حداقل 4 سانتی متر روی آن پهن می کنند.

9- آرملات

آرملات عبارت است از خرد شده ی سنگ های سختی مانند کوارتز،گرانیت،دیوریت و سرباره ی کوره-

های مس و آهن به قطر 1/0 تا 5 میلیمتر. برای پوشش سطوح داخلی (مسقف) 2 واحد وزنی آرملات ، 1

واحد وزنی  سیمان  و آب ( به اندازه ی 32% وزن سیمان) را با هم مخلوط می کنند  و این مخلوط را  به ضخامت 8 تا 15میلیمترروی بتن تازه می ریزند(منظوربتنی است که 3 ساعت از خودگیری آن  گذشته

باشد) و با تخته ماله آن را صاف می کنند. برای بدست آوردن مقاومت و سختی کافی ، باید این پوشش

را 10 تا 14 روز مرطوب نگاه داشت. نسبت اختلاط برای سطوح خارجی عبارت است از  سه  واحد  وزنی

آرملات ، 1 واحد وزنی سیمان  و  آب  ( به اندازه ی 34% وزن سیمان )  این کف پوش را  می توان  طبق دستورالعمل ویژه ی کارخانه سازنده در کف های قدیمی نیز به کار برد. ازاین کف پوش به علت مقاومت خوب آن در مقابل سایش و ضربه ، در کف های صنعتی مانند انبارها و کارخانجات می توان استفاده کرد.   

 

 

 

 

 

استاندارد ها و ضوابط اجرایی

1-    آجر موزاییک روی ملات سیمانی به نسبت1:3 تا 1:5 به ضخامت متوسط 5/2 سانتی متر کار گذاشته می شود.

2-    موزاییک نباید قبل از آنکه 28 روز از عمر آن بگذرد، کارگذاشته شود.

3-    موزاییک قبل از نصب ، باید حداقل 15 دقیقه در آب قرار قرار گیرد.

4-    برای تهیه یک متر مکعب دوغاب سیمان و پودر سنگ ( جهت دوغاب ریزی سطح موزاییک)، باید 400 کیلوگرم سیمان، 960 کیلوگرم پودر سنگ و 483 لیتر آب اختیار کرد.

5-    برای تهیه یک متر مکعب دوغاب سیمان و خاک سنگ ( جهت دوغاب ریزی سطح موزاییک)، باید 220 کیلوگرم سیمان، 1000 کیلوگرم خاک سنگ و 527 لیتر آب مخلوط کرد.

6-     ملات مصرفی در فرش کف با سنگ ، باید ملات ماسه سیمان با عیار حداقل 1:5 باشد.

7-    در کف سازی با سنگ ، ضخامت بندها باید کاملاً مساوی بوده و هیچ گاه از 5میلیمتر کمتر و از 20 میلیمتر بیشتر نباشد.

8-    زیرسازی سرامیک کاری  عبارت  است  از یک  قشر اندود ماسه  سیمان  1:6 یا 1:5 به ضخامت متوسط 2 سانتی متر و همچنین یک قشر اندود تخته ماله با سیمان و خاک سنگ به ضخامت 5 میلیمتر. مقدار ملات برای زیرسازی با احتساب ا فت، 7لیتر در متر مربع است.

فاصله بین قطعات سرامیک 2 تا 5 میلیمتر و عموماً بطور متوسط 3 میلیمتر است که این بندها به وسیله دوغاب پرمی شود. فرورفتگی سرامیک درداخل اندود تخته ماله ای برابریک میلیمتر است. برای پر کردن بندها  از  دوغاب  سیمان و پودرسنگ استفاده می شود. دوغابمصرف شده برای بندکشی، همواره بیشتر از حجم فضای خالی  است ، زیرا  مفداری  از  دوغاب  روی  سطح سرامیک باقی می ماندکه پاک شده ومصرف مجدد ندارد.حجم دوغاب مصرفی برای سرامیک با احتساب دورریز به میزان یک لیتر در هر متر مربع پیشنهاد می شود. پر کردن فواصل سرامیک

ها با دوغاب باید حداقل 24 ساعت پس از نصب سرامیک ها صورت پذیرد. پس از آنکه دوغاب سفت شد، باید آن را به وسیله پارچه مرطوب از سطح سرامیک و کاشی پاک نمود.

9-    کاشی و سرامیک را نباید قبل از نصب، مدتی زیادی در آب قرار داد که زنجاب شود. فقط کافی

است کاشی را در آب فرو برده و خارج نمود. در ساختن ملات برای پوشش سرامیک یا کاشی ،

باید از مصرفآهک ، گچ، خاک و پودر سنگ خودداری نمود . اگر از سیمان سفید یا رنگی  برای

پوشش بندها استفاده می شود، بهتر است برای ساختن ملات از پودر کوارتز(پودرسنگ شیشه)

به جای ماسه استفاده نمود. بهترین نسبت برای مخلوط کردن سیمان سفیدو کوارتز نسبت 6:1    تا 10:1 سیمان و کوارتز  است.

به طور معمول در هر متر طول یا عرض در سطح کاشی و  سرامیک ،  باید شکاف  مخصوص برای انقباض و انبساط منظور شود. این شکاف کاملاً نظیر سایر بندها بوده و در صورت  لزوم ،  باید  باپودر پلاستیکی پوشانده شود. چنانچه قبل از سرامیک و کاشیکاری نیازی به عایق رطوبتی باشد

طبق دستورالعمل های ذکر شده در بخش های قبل عمل شود.

10- در سطوحی که کف شو وجود دارد، باید کرم بندی و شیب بندی ، انجام وسپس از نقاط مرتفع به سمت کف شو، ریسمان کشی و آنگاه مبادرت به فرش موزاییک شود. درکف آشپزخانه،توالت وحمام باید حداقل 5/1 درجه شیب منظور شود. پس از ساب زنی و تمیز کاری ، سطح موزاییک را  با  واکس مخصوص براق می نمایند.

   

نکات کلیدی

1- برای جلوگیری از نفوذ رطوبت به کف اطاقها و سالنها ، روی زمین کوبیده شده به ضخامت حداقل 15 سانتیمتر سنگهای درشت با قطر تقریبی 5 سانتیمتر می ریزند. این لایه با توجه به فضای خالی بین سنگها مانع صعود رطوبت به لایه های بالاتر کف سازی می گردد. درشتی دانه های بلوکاژ از پایین به بالا کوچکتر می شود ، بطوریکه در آخرین لایه، درشتی دانه ها در حدود یک میلیمتر می باشد.

2- چنانچه تراز آبهای زیر زمینی آنقدر بالا باشد که خشکه چینی (بلوکاژ) نتواند مانع نفوذ رطوبت به کف ساختمان شود ، علاوه بر آن در زیر فرش کف اقدام به عایقکاری کف ساختمان می نمایند. عایق کف باید مستقیماً به عایق کرسی چینی بطور کامل متصل و یکپارچه باشد.

3- هنگام فرش با سنگ لاشه ، فواصل و درز سنگها را به هر میزان می توان انتخاب نمود . سنگها را می توان در رنگها و اشکال مختلف انتخاب کرد. سطوح جانبی سنگها باید قائم باشد . استفاده از سنگهای بغل اره که ضخامت آنها متغیر و از ضخامت مورد نظر کمتر باشد ، مجاز نیست . پس از فرش کردن کف با لاشه سنگ ، درزها با ملات سیمان 1:5 با سیمان معمولی یا سیمان رنگی و سنگدانه های مناسب، پر و بن کشی می شود. در صورتی که سطح فرض نیاز به ساب داشته باشد ، سطح ملات، بین لاشه سنگها باید تا حدودی بلندتر از سنگ باشد ، به نحوی که کف پس از ساییدن، کاملاً تراز و یکنواخت شود . به جای ملات ماسه سیمان منی توان از ملات موزائیکی باسنگهای دانه بندی شده ریز یا درشت به رنگهای مختلف استفاده کرد.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل هشتم

 

کرسی چینی ، ازاره و عایقکاری رطوبتی

 

مقدمه

با چیدن چند رج آ جر روی پی ، می توان اختلاف ارتفاعی بین سطح داخل ساختمان و سطح خارج آن (حیاط، کوچه، خیابان و...) به وجود آورد. به دیواری که این اختلاف ارتفاع را به وجود می آورد «کرسی» و به عملیات اجرایی آن «کرسی چینی» می گویند.

 

 

نقش عمده یک کرسی چینی، افزایش تدریجی سطح اتکای دیوار با توجه به مقاومت زمین و مشخصات پی  می باشد.

 

اجرای کرسی چینی

کف ساختمانها معمولاً 30 تا 45 سانتیمتر بالاتر از زمین ساخته شده و به وسیله یک قشر خشکه چینی، به ضخامت حداقل 25 سانتیمتر در مقابل نفوذ رطوبت زمین محافظت می شود (کرسی)، به دلیل تماس مستقیم و دائم با رطوبت، باید با آجرهای مقاوم با میزان کم جذب آب اجرا شود .  کرسی چینی را باید تا حد امکان، با پیوند کله انجام داد تا بار حاصل از دیوار را به شکل مؤثری توزیع کند و چنانچه به آجرهای راسته نیاز باشد ، آن را وسط دیوار قرار داد.

در مورد کرسی چینی رعایت ضوابط زیر الزامی است :

الف- کرسی چینی باید از روی سطح شالوده تا حداقل 30 سانتیمتر بالاتر از کف تمام شده محوطه پیرامون ساختمان باشد.

ب- برای جلوگیری از نفوذ رطوبت باید سطح کرسی چینی با اندود و مصالح مناسب نم بندی(عایق کاری رطوبتنی) شود. لازم است لایه عایق از روی کرسی از هر طرف به اندازه 10 سانتیمتر به سمت پایین بر گردد.

پ- عرض کرسی چینی باید حداقل 10 سانتیمتر بیشتر از عرض دیوار باشد.

ت- کرسی چینی دیوارها با استفاده از سنگ لاشه ، آجر یا بلوک سیمانی توپر با یکی از ملاتهای زیر ساخته می شود :

1- ملات ماسه سیمان 1:3

2- ملات ماسه- سیمان- آهک(باتارد) 1:1:6

3- ملات ماسه آهک 2:5

ازاره

قسمت خارجی دیوار در محل اتصال به کف، به دلیل تماس سمستقیم با آب باران و برف، و قرار گرفتن در معرض ضربه های احتمالی، معمولاً با مصالح مقداری مانند پلاکهای سنگی یا بتن اجرا می شود . به این پلاکهای سنگی یا بتنی ، ازاره می گویند.

حداقل ارتفاع ازاره برابر 30 سانتیمتر است که این مقدار با توجه به میزان بارندگی هر منطقه متغیر می باشد. در صورت استفاده از پلاکهای سنگی، حداقل ضخامت برابر 3 سانتیمتر، و نوع آن را از انواع مقاوم در مقابل ضربه، با میزان کم جذب رطوبت در نظر گرفته می شود .

در مورد از اره های بتنی ، حداقل عیار بتن غیر مسلح برابر 200 کیلوگرم سیمان در متر مکعب بتن ، و حداقل عیار بتن مسلح برابر با 250 کیلوگرم سیمان در متر مکعب بتن می باشد.

در صورتیکه از اره بالاتر از سطح کرسی چینی قرار گیرد ، باید حد فاصل آن با آجر  چینی دیوار از نظر رطوبتی عایق شود ، در غیر این صورت عایق کرسی تا روی ازاره ادامه یافته و احتیاج به عایقکاری مجدد نیست.

 

عایقکاری رطوبتی

وجود نم در ساختمان سبب فساد و خوردیگی اجزای باربر و غیر باربر می شود و به استحکام  و زیبایی آنها لطمه می زند ، کیفیت عایقکاری حرارتی را به مخاطره می اندازد و به خاطر فراهم آوردن  شرایط مساعد برای رشد قارچ ، کفک و میکرو ارگانیسم ها ، بهداشت ساختمان را به مخاطره می اندازد.

 از این رو  برای دوام بیشتر و حفظ پایایی، ایمنی، زیبایی و راحتی و بهداشت ساختمان ، عایقکاری رطوبتی ، الزامی است.

 

تعاریف

آب بندی : آب بندی یا جلوگیری از نفوذ آب، که در برخی موارد ممکن است تحت فشار نیز باشد ، مانند بام ساختمان ها ، بدنه و کف استخرها و برخی زیر زمینها که سفره آب زیر زمینی بالا است.

بخار بندی : ممانعت از نفوذ بخار آب در مصالح به ویژه مصالخ عایقکاری حرارتی به منظور حفظ کیفیت آنها با استفاده از لبه های بخار بند.

نم بندی : یعنی جلوگیری از نفوذ نم ، بدون اینکه رطوبت به شکل آب وجود داشته و زیر فشار باشد . این عمل بیشتر در پی ساختمانها و دیوار زیر زمینها که اجزای ساختمان به نحوی با زمین نم دار  در تماسند ، انجام  شود.

 

مواد و مصالح عایقکاری رطوبتی

الف- گونی

گونی باید کاملاً تمیز  ، نو ، خشک و. بدون آلودگی و حتی الامکان بدون چروک باشد . هر متر مربع گونی باید حداقل 310 گرم وزن داشته باشد. همچنین گونی باید در ظاهر دارای بافتی یکنواخت باشد.

ب- گونی قیر اندود

1- گونی قیر اندود باید دارای چنان مقاومتی باشد که اگر حاقل به اندازه 2 درصد طول آن کشیده شود ، پاره نگردد و ترک در آن ایجاد نشود .

2- گونی قیر اندود اگر به دور استوانه ای به شعاع 52 میلیمتر پیچیده شود ، در دمای صفر درجه  سلسیوس ، نباید ترک بخورد.

3- چنانچه سطح خارجی گونی قیر اندود در 70 درجه سلسیوس به مدت 2 ساعت نگه داشته شود ، نباید قیر آن نرم و روان شود .

4- وزن هر متر از گونی قیر اندود به عرض 117 سانتیمتر، حداقل باید سه کیلو و دویست گرم باشد.

5- ضخامت گونی قیر اندود باید حداقل 3 میلیمتر باشد.

6- پس از حرارت دادن گونی قیر اندود  به مدت 5 ساعت در دمای 50 درجه سلسیوس و خنک کردن آن تا دمای معمولی، گونی قیر اندود نباید تر ک بخورد.

7- گونی قیر اندود نباید با منواد معدنی محلول درآب ، آغشته باشد ودر هنگام کار نیز باید با این مواد آغشته شود .

8- گونی قیر اندود باید دارای ظاهری یکنواخت و هموار بوده و فاقد حباب هوا باشد.

پ- قیر

قیرجسمی است به رنگ سیاه مایل به قهوه ای و چسباننده که از تعدادی هیدروکربور ساخته شده ، برخی از هیدروکربورهای قیر دارای گوگرد ، اکسیژن و ازت هستند .

قیر در دمای عادی جامد است و بر اثر گرما نرم و روان می شود . قیر در روغنهای معدنی و حلالهایی مانند سولفور کربن ، تتراکلرور کربن و تری کلروفنل حل می شود. امروزه دو نوع قیر معدنی و نفتی در ساختمان مصرف می شود .

 

ویژگی های عمومی قابل توجه قیر عبارتند از :

1-    غیر قابل نفوذ بودن در برابر رطوبت و آب.

2-    عایق بودن در مقابل جریان الکتریسیته.

3-    پایداری در برابر اسیدها ، بازها و نمک ها .

4-    قابلیت ارتجاع.

5-    چسبندگی به سایر مصالح و تشکیل قشر نازک بر روی آنها.

6-     تجزیه شدن در گرمای زیاد و تبدیل آن به ذغال همراه با اشتعال.

7-    از دست رفتن چسبندگی در محیطهای مرطوب و آلوده به خا ک و مواد نرم.

8-    تغییر شکل در برابر فشار و برخی حلالها.

 

عایقکاری رطوبتی دیوارهای داخلی

عایقکاری رطوبتی دیوارهای داخلی ساختمان در دو حالت زیر قابل بررسی می باشد:

الف- حالتی که نفوذ رطوبت از طریق زمین و پی سلاختمان صورت می گیرد :

چون غالباً سطح پی از کف تمام شده ساختمان پایین تر است ، قبلاً روی پی را با کرسی چینی تا حد بالای بلوکاژ کف بالا آورده ، سپس روی آن را عایق  می کنیم. باید توجه داشت که چنانچه لایه عایق از حد بالای قلوه چینی پایینتر قرار گیرد ، جلو نفوذ رطوبت کاملاً گرفته نیم شود و از آن قسمت از دیوار که پایینتر از کفسازی قرار دارد ، رطوبت به طرف بالا نفوذ می کند.

ب- حالتی که نفوذ رطوبت از طریق بدنه دیوار صورت می گیرد :

چنانچه دیوار داخلی در جوار سرویس بهداشتی (توالت ، حمام) و یا هر مکان دیگری که احتمال نفوذ از یک سمت به سمتدیگر باشد ، نسبت به عایق کاری دیوار اقدام می کنیم . باید در نظر داشته باشید که چون در این گونه فضاها به علت آبریزی، کفسازی نیز ممکن است عایقکاری شده باشد ، لزوماً بایستی عایق سطوح عمودی و افقی به خوبی به یکدیگر متصل و یکپارچه گردند . قسمت داخلی دیوار از محل اتصال به کف تا ارتفاع 7 الی 10 سانتیمتر ، از مصالحی مانند پلاکهای سنگی، موزاییک ، سرامیک، با چوب اجرا می شود .

 

استانداردها و ضوابط اجرایی

1-    عایقکاری به هنگام بارندگی مجاز نیست.

2-  عایقکاری بر روی سطوح مرطوب مجاز نیست، زیرا در غیر این صورت حبابهایی در زیر قشر عایقکاری تشکیل می شود که با گرم و سرد شدن هوا و حرکات جزئی اجزای ساختمان و یا وارد شدن ضربه به سطوح عایق، ممکن است دچار پارگی و صدمه گردند .

3-    قیرهای جامد را تا هنگامی که گرم و روانند ، باید به مصرف رساند.

4-    عایقکاری در دمای کمتر از 4 + درجه سلسیوس ، نباید انجام شود .

5-  قیرهای مورد مصرف را نباید بیش از 177+ درجه سلسیوس گرمام داد ، زیرا مواد فرار آنها جدا شده و ویژگیهای مطلوب قیر از دست می روند .

6-  راه رفتن روی سطوح عایقکاری شده و مصالح عایق پیش ساخته ، باید با احتیاط و با استفاده از کفشهای بدون میخ انجام وشد ،در صورتی که کفش مخصوص در دسترس نباشد ، می توان با یک قطعه گونی زیر و روی کفشهای عادی را پوشاند و از آنها استفاده کرد.

7-    مصرف میخ برای محکم کردن لایه های عایقکاری، به هیچ وجه مجاز نمی باشد.

8-    از افتادن اشیاء بر روس سسطوح عایقکاری شده ، باید جداً جلوگیری نمود .

9-  لایه های عایق باید از هر طرف حداقل ده سانتیمتر همدیگر را بپوشانند و با قیر مناسب کاملاً به هم چسبانده وشد . در همپوشانی لایه ها باید دقت نمود که لایه های رویی در سمتی قرار گیرند که مطابق شیب بندی انجام شده ، آب از روی آنها به سمت لایه زیرین سرازیر گردد.

10- هنگامی که عایقکاری در بیش از یک لایه انجام می شود لایه های متوالی عایق ، باید عمود بر هم قرار گیرند.

11- اجرای عایقکاری رطوبتی در موارد زیر الزامی است :

الف- بامهای تخت، شیبدار ، قوسی و گنبدها.

ب- ایوانها وایوانگاهها.

پ- کفهای در تماس با زمین مرطوب ، کف سرویس ها و آشپزخانه ها .

ت- دیوارهای زیر زمین و دیوارهای در تماس با زمین نمناک.

ث- کف پنجره ها در تماس با محیط اطراف، درپوش و دیوار جانپناه، دودکش ها، بدنه و کف استخر ها و منابع آب، نماهایی که در معرض بوران قرارمی گیرند.

ج- شالوده ها (در تماس با زمین نمناک)

12- آزمایش عایقکاری

پس از اتمام عایقکاری و قبل از اجرای قشر محافظ روی آن ، باید نسبت به آزمایش عایقکاری اقدام نمود. سطوح شیبدار را می توان با پاشیدن آب بر روی آنها مشابه یک بارندگی شدید آزمایش کرد . چنانچه نقصی در بام پوش وجود داشته باشد کعمولاً در فاصله کوتاهی پس از آبپاشی ظاهر و از زیر سقف می توان با مشاهده قطرات آب به وجود نقص و محل آن پی برد.

برای آزمایش عایق بامهای تخت و کف سرویسها و نظایر آن باید تمامی آب روها و کف شورها را موقتاً با مصالحی مانند ورقه های پلاستیکی و پارچه کهنه و گل رسی مسدود نمود و روی عایق را به ارتفاع حدود 5 سانتیمتر از بالاترین نقطه آب بست و به مدت 24 ساعت به همین حال نگه داشت ، چنانچه نقطه ضعفی در عایق مشاهده نشد ، جلو آب را باز و قشر محافظ عایق را اجرا می کنند ، ولی در صورت بروز نم زدگی در زیر سقف باید محل آن را تعتمیر کرده و مجدداً آزمایش را تکرار نمود.

13- عایق قائم دست انداز بام ، دیوار زیر زمین ، دیوار شالوده و نظایر آن را با اجرای تیغه آجری به ضخامت 11 سانتیمتر و بیشتر محافظت می کنند ، در مواردی که فضای

 

14- به طور کلی قرنیز ها احتیاجی به عایقکاری ندارند ، در مورد فضای سرویسها ، که کف آنها در معرض ریزش آب و رطوبت داخلی قرار دارد . عایقکاری کف این فضاها ، به صورت کاسه بوده ، و تا ارتفاع حداقل 10 سانتیمتر روی دیوار ها ادامه می یابد ، و سپس پوشش نهایی روی دیوار انجام می گیرد.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل نهم: سنگ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

مقدمه

سنگ ها از تجمع کانی ها حاصل می شوند . بعضی از سنگها از یک نوع و برخی دیگر از چند نوع کانی تشکیل شده اند. کانی ها مواد جامد ، طبیعی، معمولاً متبلور، غیر آلی و همگن هستند که ترکیب شیمیایی نسبتاً ثابتی دارند . کانی ها تشکیل دهنده سنگها ، یا به اصطلاح کانی های سنگ ساز، بر حسب انواع سنگها به سه گروه کانیهای ماگمایی(آذرین) ، رسوبی(ته نشسته) و دگرگونی تقسیم می شوند.

برای مصارف گوناگون سنگهایی باید انتخاب شود که درجدول زیر آمده است :

سنگ مناسب برای مصارف مختلف

ردیف

محل مصرف

نوع سنگ مناسب

1

ابنیه فنی راه و کارهای آبی

سنگهای آهکی متراکم، ماسه سنگها ، توفها، گرانیت ، دیوریت، گابرو، بازالت و دیگر سنگهای سخت و بادوام

2

پی سازیها و شالوده ها

هر نوع سنگی که با ضوابط پروژه مطابقت داشته باشد

3

نمای خارجی ساختمانها

سنگهای آهکی متراکم، ماسه سنگها ، مرمرهای رنگی گوناگون، توفهای آتشفشانی، گرانیت ، زینیت، دیوریت، لابرادوریت، گابرو ، بازالت و دیگر سنگهای منطبق با ضوابط پروژه

4

دیوارها

سنگهای آهکی، دولومیت، ماسه سنگها ، سنگهای گچی، تو.فهای آتشفشانی و سنگهای گوناگونی که برای تهیه سنگ  شکسته مناسب اند.

5

پوشش سطوح داخلی دیوارها

سنگهای آهکی مرمرین شبه مرمر، مرمرها ، سنگهای  گچی ، توفها، کنگلومراهای کربناتی و سنگهای مشابه

6

سنگهای سفت کاری، نما و  پوششهای ویژه

الف) ضد آتش- سنگ صابونی(تالکوم)، توف ، اندزیت، بازالت و دیاباز

ب) ضد اسید- گرانیت، دیوریت، کوارتزیت، ماسه سنگهای سیلیسی، اندزیت، بازالت و دیاباز

ج) ضد قلیا- سنگهاتی آهکی متراکم، دولومیت ، منیزیت، ماسه سنگهای آهکی

7

پله ها ، کفها و دست اندازهای خارجی

ماسه سنگها، گرانیت ، دیوریت، زینیت، گابرو و بازالت

8

پله ها ، کفها و دست اندازهای داخلی

مرمر ، گرانیت و لابرادوریت

 

ویژگی ها و حداقل حدود قابل قبول

سنگهای مصرفی باید از نظر بافت و ظاهر، یکنواخت و بدون ترک بوده و عاری از رگه های خاکی، مارنی ، میکایی، الیوین، پیریت ، ترکیبات سولفاتی و سولفیدی(حداکثر SO3 به (1%) وزنی محدود می گردد) و سایر موادی باشد که در اثر عوامل جوی و هوازدگی خراب می شوند و به استحکام سنگها لطمه می زنند .

تاب فشاری سنگها برای کارهای بنایی باربر نباید کمتر از اندازه مشخص شده در نقشه ها و مشخصات بوده و در هر حال نباید کمتر از 15 مگا پاسکال (هر Mpa ، حدود  10 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع) باشد . سنگهای مصرفی در اقلیمهای سرد باید در برابر یخبندان پایدار بوده و ضوابط مندرج در مشخصات و استانداردهای مربوطه را پاسخگو باشند .

جذب آب، میزان حل شدن در آب، تخلخل، پایداری در برابر هوازدگی (اثر گازهای SO2 , SO3 , CO , CO2 , O2  ، بخار آب، وزش باد ، پروتوهای خورشیدی و مانند اینها) ، اسید ها و قلیاها در مواردی که سنگها در معرض عوامل گوناگون قرار می گیرند ، باید با استانداردهای مربوطه تطابق نماید . سختی ، مدول الاستیسیته ، نرم شدن سنگها در آب و کاهش تاب آنها پس از آزمایش یخزدگی نیز در محاسبات استاتیک باید مد نظر قرار گیرد . در کفهای پر آمد و شد و پله ها پایداری سنکدر برابر سایش و ضربه باید با مورد مصرف آن متناسب باشد.

در مورد سنگهای نما ضریب انبساط حرارتی کانیهای مختلف سنگ و همچنین ملات پشت آن  باید در یک حدود باشد تا از خرد شدن سنگ و جدا شدن آن از ملات جلوگیری به عمل آید . میزان رنگ پریدگی سنگهای تزئینی نمای خارجی ساختمان در اثر آفتاب وهوازدگی نیز از اهمیت ویژه ای برخوردار است که باید  مورد توجه قرار گیرد.

جذب آب سنگهای رگی حداکثر(5%) و ضریب نرم شدن سنگ در آب، در مورد سنگها باربر و نما دست کم (70%) است. جذب آب مجاز در استاندارد ایرانی برای سنگهای آهکی متراکم (15%) ، سنگهای متخلخل(25%) و در مورد توفها (30%) ذکر شده است .

سطوح نمای سنگ باید یکنواخت و به بهترین وجه کلنگی، تیشه ای ، چکشی  یا صیقلی شود به نحوی که رگه ها  و نقش طبیعی آن به خوبی مشخص باشد .

حداقل ریشه در سنگهای لاشه سرتاسری (یا عمقی) در صورتی که ضخامت دیوار اجازه داهد 500 میلیمتر ، در سنگهای کله 400 میلیمتر و در سنگهای راسته به اندازه ارتفاع سنگ خواهد بود . ارتفاع سنگ ریشه دار در نما نباید از عرض و ریشه آن بیشتر باشد . حداقل عرض و ارتفاع  سنگ باربر در نما به ترتیب باید 200 و 150 میلیمتر و حداکثر بار سنگ 40 میلیمتر باشد . در مورد سنگ بادبر سرتراش و بادکوبه ای باید حداقل ارتفاع هر سنگ 1280 میلیمتر ، حداقل تراش سطوح زیری و بالایی سنگ 150 میلیمتر و سطوح جانبی آن 80 میلیمتر و حداکثر بار آن 15 میلیمتر باشد . در مورد سنگهای تمام تراش باید کلیه سطوح سنگ با قلم تراشیده و تیشه داری شود به نحوی که مسطح و بدون اعوجاح و حداکثر بار آن 2 میلیمتر باشد.

سطوح و خطوط مرئی سنگ نباید لب پریدگی داشته باشد و شکل سنگها باید طوری باشد که از شکل دیوار تبعیت کند . حداقلر ضخامت سنگهایی نمای ریشه درا ، پله ، جدول و مانند اینها 150 میلیمتر است . حداقل ضخامت سنگهای پلاک مصرفی در کف پله و درپوش 40 میلیمتر ، پلاک کفپوش 30 میلیمتر ، پلاک نما 20 میلیمتر و برای سنگهای قرنیز دور اطاقها 10 میلیمتر می باشد.

سنگ باید متراکم و دارای ساخت و بافت یکنواخت بوده و از بلورهای ریز تشکیل شده باشد ودرجه خلوص آن حتی المقدور زیاد باشد . حداقل تاب فشاری گرانیتها 1000 ،مرمرهای سفید و خاکستری 800 ، مرمرهای رنگین 600 ، سنگهای آهکی متراکم 200 ، سنگهای آهکی متخلخل و توفها 50 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع استاندارد شده است.

مصرف سنگهای غیر استاندارد در صورتی مجاز است که در مشخصات و نقشه ها ذکر شده و نمونه آنها قبلاً به تصویب دستگاه نظارت برسد . مصرف مصالح سنگی کهنه در صورتی که مطابق مشخصات بوده و کاملاً تمیز شده باشد بدون اشکال است ، ولی بهتر است در پشت کار و به همراه مصالح تمیز به کار گرفته شود.

 

دیوارهای سنگی

دیوارهای سنگی را مندآمدو شد بدون ملات ، با ملات و به شکل مختلط می سازند که هر کدام از این روشها ، مورد استفاده و کاربرد خاصی دارد .

 

 

 

 

خشکه چینی و گابیون کردن سنگها

این دیوارها را به صورت خش که چینی (بدون ملات) می سازند . این دیوارها باربر نیستند و فقط به عنوان حصار و برای جلوگیری از ریزش و آب شستگی مورد استفاده قرار می گیرند. خشکه چینی از نظر نمای ظاهری به دو صورت انجام می شود :

الف- قلوه سنگ طبیعی رودخانه را بدون ایجاد تغییر در شکل آن در دیوار به کار می برند. حداقل قطر سنگ در این دیوار ، 15 سانتیمتر است.

 

ب- سنگ کوهی را با پتک ، قواره می کنند و به صورت کله راسته روی هم قرار می دهند . به این نوع دیوار لاشه چینی هم گفته می شود .

 

با رعایت قواعد و نکات اجرایی زیر ، می توان دوام و پایداری دیوارهای خشکه چین را زیاد کرد :

الف- سنگهای بزرگ در رج های زیر و سنگ های کوچک در رج های بالا به کار روند .

ب- بین سنگهای بزرگ ، سنگها کوچک به صورت پر چیده شوند .

ج- در هر 5/1 متر ارتفاع ، باید یک بن افقی سراسری ایجاد شود و مانند آغاز کار، دوباره سنگ های بزرگ چیده شوند .

د- از تورهای فلزی به نام «گابیون» استفاده شود . این تور، دور تا دور دیوار سنگی را می پوشاند و مانع از حرکت و جابجایی سنگ ها  می شود . دوام دیوار بستگی به دوام تور دارد . جنس تور باید مرغوب و زنگ نزن (گالوانیزه) باشد.

 

لاشه چینی با ملات

این نوع دیوار یکی از رایج ترین وارزان ترین انواع دیوارهای سنگی است که با سرعت نسبتاً زیادی نیز ساخته می شود . معمولاً دیوارهای ساختمانهای روستایی در مناطق کوهستانی یا نزدیک معادن سنگ ، از نوع لاشه چینی است . گوشه های تیز و برنده سنگ ها را به کمک پتک از بین برده ، قواره می کنند و با ملاط ماسه سیمان یا باتارد این نوع دیوار را می سازند.

برای ازدیاد مقاومت ، در رج اول از سنگ های بزرگ استفاده می کنند ودر نبش دیوار، سنگ بادبر به کار می برند. سنگ ها را به صورت کله راسته می چینند . باید به پیوند توجه کافی شود تا با هم قفل و بست شوند . در هر 5/1 متر ارتفاع یک بند افقی در تمام ضخامت دیوار به وجود می آورند . حداقل ضخامت دیوارهای باربر 50 سانتیمتر و غیر باربر 45 سانتیمتر است.

 

سنگ چین مختلط

این نوع دیوار به یکی از دو صورت زیر ساخته می شود :

الف- سنگ چین مختلط سنگ و بتن : این دیوارها به صورت سنگ و بتن (نما سنگی وپشت کار بتن) اجرا می شوند. طریقه ساخت این دیوار، تابع ارتفاع سنگ است. بدین معنی که بعد از نصب هر رج سنگی، بلافاصله پشت آن را بتن ریزی و ویبره می کنند . بنابراین ساخت بخش سنگی و بتنی دیوار هم زمان انجام می شود . این نوع دیوارها از مقاومت حرارتی و استحکام خوبی برخوردارند .(در محسابه دیوار، هر دو قسمت سنگی و بتنی را بعنوان عامل باربر در نظر می گیرند.) در ساختن این دیوار ها باید چند نکته مورد توجه قرار گیرد :

1-    سنگ های مورد استفاده باید از جنس سخت و همساز با بتن و ملات ماسه سیمان باشند .

2-    سنگ ها باید به صورت کله و راسته چیده شوند. (حداقل یک سنگ کله و 2 سنگ راسته)

3-    حداقل ضخامت بتن در پشت سنگ های کله، 15 سانتیمتر باشد.

4-    ضخامت دیوار (بتن+سنگ) 60 سانتیمتر و در مواردی 55 سانتی متر باشد.

5-    ملاط مصرفی (در قسمت سنگی)، حتماً ماسه سیمان با حداقل 200 کیلوگرم سیمان در متر مکعب باشد.

 

مقطع دیوار مختلط سنگ و بتن

ب- سنگ چین مختلط سنگ و آجر: این نوع دیوار به صورت ترکیبی از سنگ در نما و آجر در پشت کار اجرا می شود . نکاتی که در ساخت این دیوارها باید مورد توجه قرار گیرد عبارت است از:

1- حداقل ارتفاع سنگ 13 سانتیمتر و حداکثر ارتفاع (به طور مناسب) 34 سانتیمتر باشد.

2- ارتفاع سنگ با ارتفاع آجرها و ملاط آنها هماهنگی داشته باشند.

3- سنگها به صورت کله و راسته (حداقل یک سنگ کله برای 2 سنگ راسته) به کار برده شوند.

4- ضخامت دیوار آجری در پشت سنگ های کله حداقل نیم آجر باشد.

5- ضخامت دیوار حداقل 60 سانتیمتر و در موارد استثنایی 50 سانتیمتر باشد.

6- ملاط مصرفی در سمت آجری و سنگی یک نوع باشد.

7- اجرای دیوار آجری و سنگی باید هم زمان انجام شود و هیچ گونه فضای خالی بین آجر و سنگ نباشد.

 

 

دیوار سنگی چند وجهی

سنگهای معدنی را با پتک به صورت چند وجهی نامنظم در می آورند و با استفاده از ملاط مرغوب، دیواری به نام «دیوار سنگی چند وجهی» یا «دیوار سنگی موزاییکی» می سازند. تمام سنگ ها ی چند وجهی باید دارای ریشه ای حداقل برابر 25 سانتیمتر باشند . از سنگ های لاشه و قواره ای بزرگ تر از 15 سانتیمتر ، می توان به عنوان سنگ های پر کننده در این دیوار استفاده کرد. زوایای سطح نمای سنگ های چند وجهی نباید از 90 درجه کمتر باشد . اندازه بار سنگ 4 سانتیمتر است و در هر متر مربع از نمای این دیوار ، باید حداقل 2 سنگ عمقی، با ریشه ای برابر 35 سانتیمتر به کار رود . این سنگ ها را ، به خاطر چند وجهی بودن ، می توان با یکدیگر به طور متناسب جفت و جور کرد. با رعایت نکات فنی و داشتن سلیقه می توان دیواری سنگی ساخت که علاوه بر استحکام کافی، از زیبایی قابل توجهی نیز برخوردار باشد . یک نوع از این دیوارها با سنگ چند وجهی سر تراش ساخته می شود که با دقت در تراش اضلاع می توان بند ها را 5/0 تا 5/1 سانتیمتر گرفت. بار این سنگ ها 2 سانتیمتر و نسبت به نوع دیگر ظریف تر دیده می شود . این نوع دیوار به عنوان دیوراهای باربر و یا غیر باربر تزئینی در ساختمان ها، دیوارهای حایل و پایه پل ها ساخته می شوند.

 

 

دیوار باربر (بارج های نامساوی)

این دیوار با سنگ های بادبر و قواره ساخته می شود . در میان دیوار و در فواصل بین سنگ های قواره و سنگ های بادبر ، می توان لاشه سنگ با قطر کم تر از 15 سانتیمتر را به کار برد. در هر رج به ازای هر دو سنگ راسته ، حداقل یک سنگ کله و در هر متر مربع نمای یدوار، حداقل یک سنگ عمقی به کار می رود . ارتفاع مناسب رج ها 15 تا 30 سانتیمتر است . ارتفاع رج اول نباید از ارتفاع رج های بالا کمتر باشد.

نمای این نوع دیوار ، سنگ های کلنگی (پپتکی) است و اندازه ی بار سنگ حداکثر 4 سانتیمتر است. حداقل ضخامت این دیوارها نیز 50 سانتیمتر است . به شرط رعایت اصول فنی در ساخت ، این دیوار می تواند باربر باشد.

 

این دیوار را با سنگ های بادبر و ملاط می سازند . در ابتدا یا در گوشه دیوار ، سنگی به ارتفاع  30 تا 45 سانتیمتر قرار می دهند و با یک تا سه سنگ که روی هم می گذارند (بین آنها ملاط قرار می گیرد )، رج را ادامه می دهند. در هر رج ، ارتفاع  سه سنگ روی هم و ملاط بین آنها ، برابر با ارتفاع سنگ قبلی است.

سنگ چین باید طوری انجام وشد مه بندهای برشی به وجود نیاید . برای مقاومت بیش تر دیوار، از سنگ های بزرگ تر، در رج های زیرین استفاده می شود . در این دیوار باید به ازای هر 2 سنگ راسته ، یک سنگ کله و  در هر متر مربع نمای دیوار ، حداقل یک سنگ عمقی به کار رود . بار سنگ حداکثر 4 سانتیمتر است و ضخامت بندها در نما نباید از 4 سانتی متر بیشتر شود . این دیوار را با ضخامت حداقل 50 سانتیمتر می سازند .

 

 

دیوار با سنگ بادبر سرتراش (بدون رج مرتب)

این دیوار با استفاده از سنگ های سرتراش گونیا شده ، ساخته می شود .  در پشت کار از سنگ های قواره یا لاشه استفاده می شود که هر دو قسمت به هم قفل و بست می شوند . در مجموع ، بافت دیوار منظم دیده می شود . ضخامت بندهای بین 5/0 تا 5/1 سانتی متر است . باید ضخامت بند در سراسر دیوار ثابت باشد. بندهای افقی و یا قائم در یک راستا نخواهد بود  و هیچ بند قائمی نباید بیش تر از مجموع دو سنگ باشد. در هیچ حالتی نباید از تقاطع بندها ، چهار راه به وجود آید . حداکثر ارتفاع سنگ ها 30 سانتیمتر و حداقل اندازه هر یک از اضلاع 8 سا نتیمتر است . حداکثر بار سنگ 2 سانتیمتر و حداقل ضخامت این دیوار 45 سانتیمتر است که بعنوان دیوار باربر یک طرف نما استفاده می شود .

 

این دیوار با سنگ های سرتراش گونیا شده ، و قواره ساخته می شود . سنگ های سرتراش گونیایی ، به صورت راسته ، کله و عمقی، نمای دیوار را تشکیل می دهند و سنگ های قواره در پشت آن ها با درگیری مناسب قرار می یگرند و پیوند  خوبی را به وجود می آورند . در این دیوار باید ارتفاع همه رج ها برابر و ارتفاع سنگ ها 15 تا 25 سانتی متر باشد . چون سنگ ها با ظرافت و دقت سرتراش و گونیایی می شوند ، می توان بند ملاط ها را 5/0 تا 5/1 سانتیمتر گرفت که به هر حال باید اندازه تمام بندها ثابت باشد . طول سنگ ها در نما بین 20 تا 60 سانتیمتر است . گاهی برای ظرافت کار، نمای سنگ ها تیشه داری یا قلم کاری می شود . اره بر و ساب خورده سنگ ها هم در دیوارسازی به کار می رود .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل دهم

نعل درگاه و بازشوها

 

مقدمه

برای ایستایی آجر چینی بالای در و پنجره، و انتقال بار آن به دیوارهای طرفین در یا پنجره، از نعل درگاه از مصالح مختلفی مانند تیر آهن ، بتن، آجر ، چوب ، یا سنگ ساخته می شود .

 

نعل درگاه با تیر آهن

این نعل معمولاً از دوتیر آهن به هم پیوسته تشکیل می شود . نمره نیر آهن ، با توجه به طول دهانه و بارهای وارد بر آن محاسبه می شود . در مورد این نعل درگاهها ، رعایت نکات زیر الزامی است:

1-  طول گیرداری تیر آهن نعل درگاه نباید از 25 سانتیمتر کمتر باشد و برای نصب آنها بهتر است زیر سری بتنی یا ورق آهن مورد استفاده قرار گیرد تا بار وارده ، به سطح بیشتری از دیوار منتقل شود .

2-  در صورتی که عرض دیوار روی نعل درگاه از نیم آجر بیشتر باشد ، نعل درگاه از دوعدد تیرآهن به موازات یکدیگر تشکیل خواهد شد که ژدر هر 60 الی 70 سانتیمتر، به وسیله 2 عدد میل مهار (یکی در بالا و یکی در پایین) به هم بسته شده ، و فضای بین آنها به طریق ضربی با آجر پر خواهد شد.

3-    تیر آهن های نعل درگاه ، و به طور کلی تمام تیر آهن های مورد مصرف درساختمان ، باید با رنگ ضد زنگ پوشیده شوند.

 

نعل درگاه چوبی

این نوع نعل درگاه از تیرهای مقاوم چوبی با مقطع گرد یا چهارتراش ساخته می شود . بدیت ترتیب که حداقل دو تیررا به صورت موازی، در طرفین و روی تکیه گاهها به گونه ای قرار می دهیم که تیرها به اندازه 30 سانتیمتر از طرفین بر روی تکیه گاه مستقر شوند . برای جلوگیری از غلتیدن تیرهای گرد بر اثر بار وارده ، باید قسمت وسط دو سر تیر ها را با قطعات چوبی و بتا استفاده از میخ به یکدیگر متصل نمود.

 

یکی از نقاط ضعف نعل درگاه چوبی آنم است که در زیر بارهای سنگین به تدریج دچار شکم دادگی می شود . برای غلبه بر این مشکل می توان در بالای نعل درگاه از قوس کمکی استفاده نمود . این نوع قوس باید از دو انتهای نعل درگاه شروع شود ، به طوری که قوس ، تمتامی بار دیوار بالای نعل درگاه را تحمل کرده و آن را به پایه های دو طرف بازشوها انتقال دهد ، بدین ترتیب نعل درگاه تنها بخش کوچکی از آجر چینی میان قوس و نعل درگاه را به شکل ایمنی تحمل کرده و خطر شکم دادگی تیر چوبی بسیار کم می شود .

 

 

 

 

 سایه بان بتنی

معمولاً در بالای بازشوها خصوصاً باران پنجرهها برای جلوگیری از چکیدن آب بر روی در و پنجره و همچنین ابعاد سایه ، یک برجستگی مناسب که بتواند دو وظیفه فوق را انجام دهد بر پامی کنند . معمولاً این برجستگی را از جنس بتن و متکی بر نعل درگاه بنا می کنند .

 

 درها ، پنجره ها و چارچوبها

در و پنجره بخشی از دیوار است کمه به منظور تأمین رفت و آمد ، عبور نور، و تبادل هوای اتاق با محیط خارج پیش بینی کمی شود ، در و پنجره ممکنم است از فلز ، چوب، پلاستیک ، شیشه و یا مصالح دیگر ساخته وشد .

 

تعاریف

الف- در و پنجره بازشوی لولایی : عبارتست از در و پنجره ای که محور لولا های آن روی یکی از یالهای محیطی لنگه بازشو واقع شده باشد .

ب- پنجره بازشوی محوری: در این نوع پنجره ها محور لولا ها داخل لنگه بازشو واقع شده است.

پ- پنجره ثابت :  پنجره ای است که دارای هیچگونه لبه بازشو نباشد .

ت- در و پنجره بازشو کشویی : این در و پنجره عبارتست از در و پنجره ای که حرکت لنگه متحرک آن در امتداد یکی از یالهای لنگه متحرک باشد.

ث- قاب : قاب یا چارچوب قسمتی است که لنگه های در و پنجره اعم از ثابت یا بازشو در آن قرار می گیرند .

ج- لنگه : لنگه قسمتی از در یا پنجره است که قاب مستقر شده و می تواند ثابت یا متحرک باشد.

چ- بائو: اعضای قائم لنگه در یا پنجچره را بائو گویند.

ح- وادار : وادار، تقسیم کننده لنگه در یا پنجره به دو یا چند قسمت است که به منظور کوچک کردن ابعاد شیشه یا زیبایی پیش بینی شده است.

خ- پاسار: اعضای افقی پایین لنگه در یا پنجره است که پهن تر این یالهای دیگر است و به منظور جلوگیری از شکستن شیشه در مقابل ضربه پیش بینی می شود .

ذ- آستانه : آستانه ، یال پایین قاب در یا پنجره است .

ر- شیشه خور: شیشه خور، قسمتی از در یا پنجره است که شیشه در آن قرار می گیرد.

ز- آبچکان : آبچکان ف قسمتی از یال پایین لنگه بازشو است که برای هدایت آب باران به خارج پیش بینی می شود .

ژ- دماغه : قسمتی از لنگه در و پنجره است که در فصل مشترک لنگه های ثابت و متحرک قرار می گیرد و هدف از تعبیه آن هوابندی و جلوگیری از حرکت بیش از اندازه لنگه های در یا پنجره نسبت به یکدیگر است.

س- کف پنجره : سطحی است که پنجره روی آن قرار می گیرد و ممکن است از فلز یا سایر مصالح بنایی از قبیل سنگ ، موزاییک و غیره ساخته شده باشد .

ش- زوار: قسمتی از در یا پنجره استن که به منظور تزئین یا درزگیری و سهولت نصب شیشه روی در یا پنجره به کار می رود .

ص- یراق: قسمتی از ملحقات در یا پنجره مانند لولا، دستگیره ، بلبرینگ و مغزی که به منظور باز و بسته شدن و قفل کردن به کار می روند ، یراق نامیده می شوند .

ض- کتیبه: قسمتی از در یا پنجره را که ممکن است بازشو یا ثابت باشد و در قسمت بالای در یا پنجره قرار می گیرد ، کتیبه نامیده می شود .

 

استاندارهای در و پنجره فلزی

درها و پنجره های و ملحقات مربوط به آنها باید دارای ویژگی های زیر باشند :

1-    یالهای در و پنجره باید بر یکدیگر عمود باشند ، مگر آنکه در نقشه ها به شکل دیگری پیش بینی شود .

2-    درها و پنرجه ها باید کاملاً مستوی و بدون تاب باشند .

3-  در یا پنجره ای که در آن شیشه نصب می شود ، باید دارای شیشه خور باشد تا به وسیله آن ؛ شیشه از هر طرف به خوبی مهار شود.

4-    در و پنجره کشویی بتاید طوری تعبیه شود که لنگه در یا پنجره را از خارج ساختمان نتوان از محل خود بیرون آورد .

5-    عمق شیشه خور ، باید حداقل 5/2 برابر ضخامت شیشه و حداکثر 25 میلیمتر باشد.

6-  گیرداری در و پنجره به وسیله شاخ، پیچ ، جوش و غیره تأمین شود ، در یا پنجره باید وسایل گیرداری داشته باشد تا در محل خود در دیوار یا ستون به نحو اطمینان بخشی استقرار یابد . موقعیت نقاط گیرداری غالباً در محل لولا و دستگیره و نیز در محل برخورد وادار به قاب پنجره است.

7-    اتصال باید کامل، محکم و بدون ترک باشد . برآمدگی جوش در نمای پنجره باید صاف شود .

8-  یراقهای در و پنجره باید متناسب با ابعاد پنجره بوده و در مقابل زنگزدگی مقاوم باشند . یراقی که احتیاج به روغنکاری داشته باشد باید محل ورود روغن در آن تعبیه شده باشد تا احتیاج به ابز کردن اجزای یراق نباشد .

9-  یراقهای ریل  پنجره کشویی باید چنان باشند که قرقره ها در حین حرکت از ریل خارج نشوند ، در این پنجره باید از قرقره های بلبرینگی روکشدار استفاده شود تا ضمن حرکت ایجاد صدا ننماید.

10- درزهای بین قاب و لنگه پنجره ، باید به سویله نوارهای لاستیکی، نخی و یا کرکی با نظر دستگاه نظارت به نحوی هوابندی شود که از عبور هوا جلوگیری به عمل آید ، استفاده از نوارهای پلاستیکی به علت ناپایداری در برابر حرارت ، مجاز نیست.

11- پیچهایی که برای در و پنجره به کار می رود ، باید گالوالیزه بوده و در برابر رطوبت هوا زنگ نزند.

12- میله دخل لولا باید فولادی باشد.

13- زاویه گردش لولا و در و پنجره های لولایی قائم یا افقی ، باید طوری باشد که پنجره حداقل 90 درجه گردش نماید.

14- محل قرار گرفتن لولا باید متناسب با ارتفاع در و پنجره باشد . در پنجره هایی به ارتفاع 400 تا 1000 میلیمتر، فاصله لولاها تا زیر و بالای لنگه 100 میلیمتر است.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل یازدهم

رامپ

 

مقدمه

رامپ سطح شیبداری است که دو سطح را که با یکدیگر اختلاف دارند به همدیگر مرتبط می سازد . در برخی از پل ها ی هوایی عابر پیاده ، بیمارستانها و ... ، برای سهولت حرکت اشخاص و نیز جابجا کردن وسایلی مانند تخت بیمارستان یا صندلی چرخدار، از رامپ استفاده می شود . برای ورود به پارکینگ ، رامپ به اشکال مستقیم ، مدور ودوطرفه ساخته می شود . شکل چندین نوع رامپ پارکینگ را نشان می دهد.

 

استاندارد شیب در رامپ ها

رامپ ها بر حسب مقدار شیب به سه دسته تقسیم می شوند :

الف- رامپ با شیب کم : در این دسته از رامپ ها زاویه بین خط شیب و خط افق حداکثر 6 درجه (نسبت 10 درصد) خواهد بود .

ب- رامپ با شیب متوسط: در این رامپ ها زاویه بین خط شیب و وخط افق 6 تا 10 درجه (نسبت 10 تا 16 درصد) است.

پ- رامپ با شیب زیاد : در این رامپ ها زاویه خط شسیب و خط افق 10 تا 24 درجه (16 تا 40 درصد) است.

 

 

شیب مطلوب رامپ های عابر پیاده در اماکن عمومی 10 درصد می باشد.

 

ضوابط رامپ های عابر پیاده در اما کن عمومی

در طراحی رامپ های عابر پیاده که در اماکن عمومی مودر استفاده قرار می گیرد ، رعایت ضوابط زیر الزامی است:

1-    حداقل عرض رامپ 120 سانتیمتر است .

2-    برای رامپ های تا طول 3 متر ، حداکثر شیب 8 درصد است .

3-  در رامپ های با طول بیش از 3 متر ، برای هر متر افزایش طول، 5 سانتیمتر به عرض مفید آن اضافه و 5/0 درصد از شیب آن کاسته شود .

4-  حداکثر طول مجاز رامپ (بدون پاگرد) 9 متر می باشد. در هر 9 متر طول رامپ ، باید یک پاگرد به طول حداقل 150 سانتیمتر پیش بینی شود .

5-  نصب میله دستگرد(دست انداز) در طرفین رامپ الزامی است . ارتفاع میله دستگرد از کف رامپ برای اشخاص نشسته 75 ، اشخاص ایستاده 85 و برای کودکان 60 سانتیمتر باشد .

6-     کف سطح شیبدار باید غیر لغزنده ، ثابت ، سخت و صاف باشد.

 

 

ابتدا و انتهای میله دستگرد در کنار سطح شیبدار

7- در کناره های عرضی و پاگرد سطح شیبدار پیش بینی لبه محافظ ، حدقل به ارتفاع 5 سانتیمتر با رنگ متضاد با محیط به نحوی که مانع لغزش استفاده کننده گردد ، الزامی است.

 

 

ضوابط رامپ در فضا های شهری (رامپ جدول)

رامپ جدول سطح شیبدار کوتاهی است که با بریدن یا افزودن بر جدول ایجاد  می شود . در طراحی این رامپ ها در نظر گرفتن ضوابط زیر الزامی است :

1- حداکثر شیب رامپ جدول هایی با طول کمتر از یک متر، 15 درصد است و رامپ جدول های با بیش از یک متر طول تابع مقررات سطوح شیبدار خواهند بود . در رامپ جدول هایی که دارای بریدگی در دو طرف هستند حداکثر شیب بریدگیها باید 10 درصد باشد.

 

شیب رامپ جدول با بریدگی در دو طرف

 

رامپ جدول بدون بریدگی دردو طرف

2- رامپ جدول نباید در مسیر حرکت و توقف اتومبیل پیشروی داشته باشد .

3- حداقل عرض رامپ جحدول به استثنای بریدگی های کناری آن 90  سانتیمتر باشد.

4- در صورتی که رامپ جدول به صورت قطری و یا گوشه ای در محل تقاطعها قرار گیرد ، باید دارای فضای آزاد 120 سانتیمتر در داخل خط کشی عابر پیاده باشد.

 

رامپ جدول قطری یا گوشه ای ¬    

5- در صورتی که رامپ جدول د رامتداد خط کشی عابر پیاده قرار داشته باشد ، باید حداقل 120 سانتیمتر فضای ازاد در داخل خط کشی عابر پیاده قرار بگیرد.

 

 

 

 

 

 

رامپ جدول در محل خط کشی عابر پیاده  ¬    

6- در صورتی که رامپ جدول قطری دارای بریدگی کناری باشد ،این بریدگی ها باید 60 سانتیمتر و به صورت خط مسیتقیم در هر دو طرف جدول در داخل خط کشی عابر پیاده قرار داشته باشند .

یاد آوری: رامپ جدول قطری و گوشه ای به سطح شیبداری اطلاق می شود که در محل اتصال سواره رو و پیاده رو در گوشه تقاطعها قرار گیرد.

 

ضوابط رامپ های دسترسی به پارکینگ

رعایت ضوابط زیر در طراحجی رامپ های دسترسی به پارکینگ ضروری است:

1-    حداکثر شیب رامپ 15% است.

2-  حداقل عرض رامپ برای ساختمان که حداکثر از 25 واحد تشکیل شده است ، 5/3 متر می باشد و اگر تعداد واحدهایش از 25 باشد ، عرض رامپ 5 متر در نظر گرفته شود . در صورتیکه راه های ورودی و خروجی پارکینگ جدا از هم باشند ، عرض هر کدام 5/3 متر باشد.

3-    شیب عرضی رامپ (بخصوص رامپ های مدور) بین 5/1 تا 3 درصد در نظر گرفته شود .

4-    ورودی پارکینگ باید در محلی پیش بینی شود که ارتفاع آن از کف تمام شده تا زیر سقف حداقل 80/1 متر باشد.

تمام رامپ در خارج قرار دارد.

 

قسمتی از رامپ خارج و قسمتی از آن در داخل پارکینگ قرار دارد.

 

تمام رامپ در داخل قرار دارد.

 

 

 

 

جزئیات اجرایی

عواملی که کف سازی محکم و مقاومی را برای رامپ به خصوص برای پارکینگ ماشین ایجاب می نماید به این شرح است :

الف- ترمز شدید ماشینها .

ب- سایش های مکانیکی.

پ- سایش های هیدرولیکی.

ت- عوامل جوی مانند برف، باران و یخ بندان.

 

جزئیات اجرایی رامپ

 

 

 

 

 

 

 

فصل دوازدهم

پله

 

مقدمه

طراحی و اجرای پله باید به گونه ای صورت گیرد که در مواقع معمولی، پله قاببل استفاده و راحت ، و در مواقع اضطراری مانند آ تش سوزی، پله ایمن و مقاوم باشد .  دستیابی به این اهداف متضمن در نظر گرفتن ضوابط و استانداردهایی است که باید در طراحی و اجرای پله اعمال گردند. در این فصل به ارائه ضوابط اجرایی پله در ساختمان های مسکونی ، عمومی و ... پرداخت می شود.

 

نامگذاری اجزای مختلف پله

کف پله : به سطح فوقانی  پله گفته می شود یعنی جایی که پا بر آن قرار می یگرد .

ارتفاع پله : فاصله ی عمودی کف های دو پله ی متوالی ، ارتفاع پله نام دارد.

پیشانی پله : قطعه ای عمودی است که میان دو. کف دو پله ی متوالی ، قرار دارد .

گونه ی پله : سطح(سطوح) بغل پله ، گونه نام دارد.

عرض پله : پی آمدگی کف پله از پیشانی، لب پله نام دارد . وجود آن باعث بزرگتر شدن کف پله می شود .

شیار کف پله : در کگف پله ، یک یا چند شیار (گودی) در امتداد عرض پله به وجود می آورند . این شیارها برای جلوگیری از لیز خوردن هستند . بعضی پله ها فاقد شیارند.

ردیف پله (رشته ی پله- بازوی پله): به مجموعه ی پله های متوالی بین دو اختلاف سطح ، ردیف پله می گویند . یک ردیف پله ، حداقل از سه پله ی متوالی تشکیل می شود .

خط مسیر پله : این خط نشان می دهد که پله از کجا شروع و به کجا ختم می شود . خط مسیر پله در روی پلان و وسط عرض پله ها رسم می شود .

خط شیب پله : زاویه ی بین خط شیب پله با افق را زاویه ی شیب پله می گویند .

حجم پله : عبارت است از ضخامت سقف زیر یک ردیف پله.

طول پله : طول افقی یک ردیف پله ، طول پله نام دارد.

پاگرد : محلی(سطحی) است که شخص ، پس از پیمودن یک ردیف پله بر آن قدم می گذارد.

طول راه پله : مجموعه طول پله و پاگرد (پاگردها) ، طول راه پله نام دارد.

نرده ی پله : وسیله ای که برای  ایمنی و جلوگیری از سقوط اشخاص بر روی ردیف پله نصب می شود .

دست انداز پله : وسیله ای است که بر روی نرده و به موازات خط شیب پله نصب می شود .

چشم پله: اگر فاصله ای بین دو ردیف پله( یک ردیف رفت و یک ردیف برگشت) باشد ، آن فاصله، چشم پله نامیده می شود .

فضای پله : سطحی است که پله ها ، پاگرد(پاگردها) و چشم  پله (در صورت وجود) اشغال می نمایند.

عرض پله و عرض پاگرد

اندازه عرض پله بستگی به محل و نوع استفاده از پله دارد . عرض پله باید به اندازه ای باشد که حداقل دو نفر بتوانند بطور همزمان از پله عبور کنند . به این منظور، عرض پله برای عبور دو نفر بین 10/1 تا 25/1 متر مناسب سات . برای عبور سه نفر، حداقل عرض پله 875/1 متر می باشد . حداقل عرض پله در ساختمانهای مسکونی 80 سانتیمتر است. عرض پاگرد نیز برابر عرض پله در نظر گرفته می شود.

در ساختمانهای عمومی، حداقل عرض پله برابر 120 سانتیمتر و حداقل ابعاد پاگرد نیز برابر 120×120 سانتیمتر می باشد . در ساختمانها و اماکن عمومی حداکثر تعداد پله متوالی بین دو پاگرد نباید از 12 عدد بیشتر باشد.

نصب دستگرد در طرفین پله الزامی می باشد . مشخصات دستگرد باید مطابق ضوابط فصل یازدهم باشد.

 

 

 

 

ارتفاع و کف پله

برای محاسبه کف و ارتفاع پله از سه فرمول تجربی زیر استفاده می شود :

 

در روابط فوق h ارتفاع پله و b‌ اندازه کف پله می باشد.

با توجه به سه فرمول فوق ، در منازل مسکونی مناسبترین ارتفاع برا پله 17 سانتیمتر و برای کف پله 29 سانتیمتر خواهد بود . با توجه به اندازه های مناسب (29×17 سانتیمتر) ، زاویه خط شیب این پله با خط افق 30 درجه می باشد .

کوچکترین ارتفاع پله 14 سانتیمتر و بزرگترین کف پله 37 سانتیمتر است.

 

ارتفاع مناسب پله در مکانهای مختلف

نوع ساختمان

ارتفاع پله(سانتیمتر)

پله های آزاد

14

سالن های اجتماعات، سینما و ...

16

مدارس

17-16

منازل

19-17

پله های فرعی

20

 

نکته : رعایت ضوابط زیر در اماکن عمومی الزامی است :

1-    عرض کف پله 30 سانتیمتر و حداکثر ارتفاع آن 17 سانتیمتر باشد .

2-     شعاع گردی لبه کف پله نباید بیش از 13 میلیمتر باشد.

3-    نصب هر گونه اجزای الحاقی غیر هم سطح بر روی کف پله ممنوع است.

4-    پاخور پله باید بسته باشد و پیشامدگی پله از پاخور نباید بیش از 3 سانتیمتر باشد.

 

 

ارتفاع سرگیر پله

برای عبور و مرور راحت و ایمن، حداقل ارتفاع سرگیر پله باید 2 متر باشد.

 

 

حداقل ارتفاع سرگیر پله

 

 

 

 

پله فرار

بر طبق ضوابط، بناهایی که در شش طبقه و بیشتر (بدون احتساب زیر زمین) ساخته می شوند، علاوه بر پله اصلی ، باید پله دیکری به عنوان پله فرار در قسمت باز ساختمان داشته باشند .

حداکثر فاصله اشخاص تا پله فرار در ساختمانهایی که ساکنین دایمی آن وضعیت راههای ارتباطی ساختمان را می شناسند، 35 متر است.

ساختمانهای بلند باید حداقل دو سرویس پله جدا از هم داشته باشند که تا پشت بام نیز ادامه یابد . در غیر این صورت باید یک سرویس پله پیش بینی شود که به بالکن های آزاد راه داشته باشد. در این مورد نباید را ه پله به زیر زمین ختم شود واگر با زیر زمکین ارتباط داشت ، باید یک «درهمیشه بسته» مانع ورود  افراد در زمان آتش سوزی به زیر زمین شود .

جدول a عرض مناسب پله های فرار را بر اساس تعداد نفرات استفاده کننده در ساختمانهای مسکونی نشان می دهد .

در جدول b نیز عرض مناسب پله های فرار بر اساس مساحت زیر بنا (برای ساختمانها و اماکن عمومی) ارائه شده است.

 

 

 

 

جدول a

تعدا نفرات استفاده کننده

عرض پله(متر)

تا 100 نفر

10/1

تا 250 نفر

65/1

از 250 نفر به بالا

10/2

 

 

جدول b

مساحت زیر بنا(متر مربع)

عرض پله(متر)

100£

10/1

250£

30/1

500£

65/1

1000£

80/1

1000>

10/2

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل سیزدهم

                                   آسانسور

 

مقدمه

آسانسور وسیله ای برقی- مکانیکی که برا نقل و انتقال مسافر و بار بین طبقات ساختمانها مورد استفاده قرار می گیرد . آسانسورها به دو دسته به شرح زیر تقسیم می شوند:

1- آسانسور کششی: آسانسوری است که حرکت آن بر اثر اصطکاک بین سیم بکسل و شیار فلکه کشش، به هنگام چرخش آن ، توسط سیستم محرکه انجام می شود (شکل14-1).

2- آسانسور هیدرولیکی: در این نوع آسانسور عامل حرکت کابین ، سیلندر و پیستون هیدرولیکی است و ممکن است وزنه تعادل نیز داشته باشد و معمولاً برای ارتفاعات کم و سرعتهای کم کاربرد دارد.

 

آسانسور کششی

 

 

آسانسور هیدرولیکی

تعارف

بالاسری : فاصله قائم بین کف بالاترین تا زیر سقف چاه آسانسور را بالاسری گویند . این فاصله برای جلوگری از برخورد تعمیر کاران یا اجزاء فوقانی کابین با سقف چاه پی بینی می شود و اندازه آن متناسب با نوع و سرعت آسانسور از جداول استاندارد بدست می آید.

چاهک : فاصله قائم بین کف پایین ترین توقف تا کف چاه آسانسور (به ابعاد چاه آسانسور) را چاهک می گویند . این اندازه نیز به نوع و سرعت آسانسور بستگی داشته و از جداول استاندارد بدست می آید.

ریلهای راهنما: اجزای فلزی با مقطع T هستند که برای هدایتی کابین یا وزنه تعادل (در صورت وجود) به کار می روند.

سرعت نامی: حداکثر سرعت کابین هنگام حرکت عادی را سرعت نامی می گویند.

شیر اطمینان : شیر هیدرولیکی است که هنگام سقوط یا افزایش ناگهانی سرعت در آسانسورهای هیدرولیک به کار می رود و هنگام سقوط یا افزایش ناگهانی سرعت در آسانسورهای هیدرولیک به کار می رود و هنگام افزایش جریان روغن بیش از حد مجاز ، بسته شده و از سقوط یا افزایش سرعت کابین جلوگیری می نماید.

بافر(ضربه گیر) : وسیله ای ارتجاعی است که برای جلوگیری از اصابت کنترل نشده کابین و یا وزنه تعادل به کف چاهک بکار می رود . باید توجه داشت که ضربه گیر برای متوقف کردن کابین سقوط آزاد طراحی نشده است.

طول مسیر حرکت : ارتفاع بین کف طبقه اولی ورودی تا کف بالاترین طبقه توقف آسانسور، طول مسیر حرکت نامیده می شود .

گاورنر(کنترل کننده سرعت) : وسیله ای مکانیکی است که از طریق سیم بکسل یا زنجیر به سیستم ترمز ایمنی(پاراشوت) کابین یا وزنه تعادل (در صورت وجود) وصل است تا در موقع افزایش سرعت از حد تعیین شده قفل کرده و ضمن فرمان قطع برق موتور آسانسور ، سیستم ترمز ایمنی را فعال نماید.

 

انتخاب آسانسور

در نظر گرفتن ضوابط زیر هنگام انتنخاب آسانسور در امکان مختلف الزامی است :

* در ساختمانهای بیش از 4 طبقه با حداکثر طول مسیر حرکت بیش از 5/10 متر (کف ورودی اصلی تا کف آخرین توقف) تعبیه آسانسور الزامی است.

نکته : در ساختمان های غیر مسکونی طول مسیر حرکت از کف پایین ترین طبقه تا کف بالاتریین طبقه محاسبه می شود .

* در ساختمان های 8 طبقه یا با طول مسیر حرکت 28 متر و بیشتر باید حداقل 2 دستگاه آسانسور پیش بینی شود ، حتی اگر از نظر محسابات تعداد و ظرفیت ، یک دستگاه آسانسور کفایت نماید.

* در کلیه ساختمانهای با طول مسیر حرکت بیش از 28 متر حداقل یکدستگاه آسانسور مناسب حمل بیمار (برانکاردبر) نیز باید پیش بینی شود ، این آسانسور باید با علامت مخصوص قابل رؤیتی مشخص شده و کلیه طبقات را سرویس دهد.

* در ساختمانهایی که وجود آسانسور (یا آسانسورها) الزامی می باشد ، باید حداقل یکی از آسانسورها قابلیت حمل صندلی چرخدار را دارا باشد.

* در ساختمان بیمارستانهای بیش از یک طبقه ، وجود حداقل یک دستگاه آسانسور تخت بر اجباری است در صورتیکه سطح شیبدار مناسب وجود داشته باشد ، این الزام وجود ندارد.

* در ساختمان بیمارستانهای درمکان سرپایی و مکانهای نگهداری سالمندان و معلولین از یک طبقه ، حداقل یکدستگاه آسانسور برانکارد بر الزامی است ، مگر آنکه سطح شیبدار مناسب وجود داشته باشد .

* در محسابات ترافیک علاوه بر کمیت ، کیفیت سرویس نیز باید مد نظر قرار گیرد ، به نحوی که حرکت آسانسور از طبقه ورودی اصلی به طور متوسط هر 100 ثانیه یکبار صورت گیرد.

 

جانمایی آسانسورها

پس از مشخص شدن تعداد و ظرفیت آسانسورها ، طراح باید با توجه به موارد زیر، مکان صحیح قرارگیری آسانسور یا آسانسورها را تعیین نماید :

1-    حداکثر فاصله پیاده روی از در ورودی ساختمان یا آپارتمان برای سوار شدن به آسانسور در هر طبقه 45 متر می باشد.

2-    در صورتیکه تعداد آسانسور ها بیش از یک دستگاه باشد می توان آنها را کنار یا روبروی هم جای داد.

3-    آسانسورها بایئد به نحوی جایگذاری شوند که فاصله مسافران برای سوار شدن به هر کابین حداقل ممکن باشد.

4-  در صورتیکه تعداد آسانسورها 3 دستگاه یا کمتر باشد می توان آنها را مجاور هم در نظر گرفت و در صورتیکه بیش از 3 دستگاه باشند بهتر است طوری تقسیم شوند که حداقل در دو منطقه متفاوت یا در دو گروه روبروی هم قرار گیرند.

5-  محدودیتی در تعداد آسانسورهای متمرکز در یک منطقه وجود نداردولی پیشنهاد می شود تعداد آسانسورهای کنار هم در ساختمان مسکونی بیش از 4 دستگاه در یک ردیف نباشد.

6-     عمق راهروی مقابل آسانسور ها باید طبق ابعاد مندرج در جدول زیر باشد.

 

 

 

 

 

 

عمق راهروی مقابل ورودیهای کابین

نوع ساختمان

جایگذاری آسانسور

عمق راهرو مقابل وردیهای کابین

مسکونی

تکی

برابر یا بزرگتر از عمق کابین

گروهی در کنار هم

برابر یا بزرگتر از 5/1 متر یا بزرگترین عمق کابین در گروه (هر کدام که بزرگتر باشند)

گروهی روبروی هم

برابر یا بزرگتر از 1/2 متر یا مجموع بزرگترین عمق آسانسور های روبروی هم(هر کدام که بزرگتر باشند)

غیر مسکونی باستثنای آسانسور تخت بر

تکی

برابر یا بزرگتر از 5/1 برابر عمق کابین

گروهی در کنار هم

برابر یا بزرگتر  از 4/2 متر یا 5/1 برابر بزرگترین عمق کابین در گروه (هر کدام که بزرگتر باشند)

گروهی روبروی هم

برابر یا بزرگتر از مجموع بزرگترین عمق کابینهای روبروی هم، حداکثر 5/4

غیر مسکونی بیمارستان و ... اداری آسانسور تخت بر

تکی

برابر یا بزرگتر از 5/1 برابر عمق کابین

گروهی در کنار هم

برابر یا بزرگتر از 5/1 برابر عمق بزرگترین کابین در گروه

گروهی روبروی هم

برابر یا بزرگتر از مجموع بزرگترین عمق کابینهای روبروی هم

 

چاه آسانسور

ابعاد چاه آسانسور باید متناسب با ظرفیت، نوع  و سرعت طراحی شود . ابعاد چاه آسانسور تابع مساحت کابین می باشد. برای جلوگیری از اضافه بار (بیش از ظرفیت آسانسور)، مساحت کابین باید محدود گردد . بدین منظور توجه به حداکثر  و حداقل مساحت مجاز داخل کابین مطابق جداول s-i الزامی است.

 

 

 

حداقل مساحت کابین متناسب با تعداد نفرات

حداقل مساحت قابل دسترسی کابین

تعداد مسافرین آسانسور

حداقل مساحت قابل دسترسی کابین

تعداد مسافرین آسانسور

متر مربع

نفر

متر مربع

نفر

28/0

1

87/1

11

49/0

2

01/2

12

60/0

3

15/2

13

79/0

4

29/2

14

98/0

5

43/2

15

17/1

6

57/2

16

31/1

7

71/2

17

45/1

8

85/2

18

59/1

9

99/2

19

73/1

10

13/3

20

 

نکته : برای ظرفیت بیش از 20 نفر به ازای هر نفر 115/0 متر مربع به مساحت کابین اضافه می شود.

 

حداکثر مساحت کابین متناسب با ظرفیت

حداکثر مساحت قابل دسترسی کابین

ظرفیت - جرم

حداکثر مساحت قابل دسترسی کابین

ظرفیت جرم

متر مربع

کیلوگرم

متر مربع

کیلوگرم

37/0

100[1]

20/2

900

58/0

180[2]

35/2

975

70/0

225

40/2

1000

90/0

300

50/2

1050

10/1

375

65/2

1125

17/1

400

80/2

1200

30/1

450

90/2

1250

45/1

525

95/2

1275

60/1

600

10/3

1350

66/1

630

25/3

1425

75/1

675

40/3

1500

90/1

750

56/3

1600

00/2

800

20/4

2000

05/2

825

00/5

2500

 

3- برای ظرفیت بیش از 2500 کیلوگرم به ازای هر 100 کیلوگرم 16/0 متر مر بع به حداکثر مساحت قابل دسترسی اضافه شود برای وزنهای ما بین مقادیر فوق، مساحت از طریق رابطه خطی محاسبه شود.

نکته : در آسانسور های خودروبر غیر تجاری که بهره بردای از آنها توسط اشخاص مجاز و آموزش دیده انجام می شود ، به ازای هر 200 کیلوگرم بار اضافی باید حدود 18/0 متر مربع به سطح چاه آسانسور اضافه شود.

در صورتیکه بیش از یک آسانسور در یک چاه وجود داشته باشد ، باید دیواری ما بین قطعات متحرک دو آسان سور مجاور اجرا وشد که از پایین ترین نقطه توقف کابین یا محل استقرار قطعات متحرک در چاهک شروع شده و تا ارتفاع 5/2 متر بالا تر امتداد یابد.

روشنایی چاه آسانسور باید به نحو مطلوب تأمین گردد . دو عدد چراغ در فاصله 5/0 متر از بالاترین و پایین ترین نقطه چاه و مابقی چراغکها به فواصل حداکثر 7 متر با حفاظ و قابلیت روشن و خاموش شدن از موتورخانه و چاهک باید نصب شود.

 

موتور خانه

بهترین  محل جانمایی موتورخانه در بالای  چاه آسانسور است هر چند که ممکن است به دلیل پاره ای محدودیتها ، موتورخانه در پایین یا کنار چاه آسانسور باشد. فضای موتروخانه باید به اندازه ای باشد که امکان جای دادن تجهزیات ، فضای مناسب جهت تردد ایمن افراد مجاز و تعمیرات احتمالی را دارا باشد.

 

فضای موتورخانه و تجهیزات آن  ¬

 

 

 

 

 

 

 

ابعاد موتورخانه باید مطابق تقشه ها و جداول استاندارد طراحی و اجرا گردد . در صورت عدم امکان لحاظ هر یک از این ابعاد در طراحی موتورخانه ، موارد زیر باید رعایت شود :

1-    حداقل فضای باز در جلوی تابلوهای کنترل آسانسور 700 میلیمتر باشد.

2-    حداقل فضای باز در اطراف تجهیزات ثابت 500 میلیمتر باشد.

3-    حداقل فضای باز در اطراف تجهیزات در حال چرخش 600 میلیمتر باشد.

4-    حداقل ارتفاع موتورخانه از محل استقرار ماشین آلات 1800 میلیمتر باشد.

5-    حداقل ارتفاع از روی قطعات در حال چرخش تا زیر سققف موتورخانه 300 میلیمتر باشد.

6-  در صورتیکه اختلاف ارتفاع بین سطوح داخل موتورخانه بیش از 500 میلیمتر باشد ، سطح بالاتر باید با نرده محصور شود و برای دسترسی به آن نردبانی تعبیه شود.

 

چاهک

فاصله بین کف  پایین ترین توقف تا کف چاه آسانسور را چاهک می گویند . رعایت ضوابط زیر در طراحی و اجرای چاهک آسانسور ها الزامی است :

1- در صورتیکه امکان هر گونه دسترسی به زیر چاه آسانسور وجود داشته باشد.یعنی زیر چاه آسانسور خالی باشد باید علاوه بر تقویت سازه کف چاهک ، وزنه تعادل مجهز به سیستم ترمز ایمنی مستقل شود یا ستون محکمی در امتداد مرکز وزنه تعادل از کف چاهک تا زمین امتداد یابد.

2- چاهک باید از نظر نفوذ رطوبت به داخل دارای عایق بندی مناسب بوده ، کف آن سیمانکاری یا با موزاییک غیر لغزنده پو.شیده شود و نردبان با فاصله کم از  دیواره چاه بنحوی که با قطعات  متحرک فاصله مناسبی داشته باشد ، در آن کار گذاشته شود.

3- در صورتیکه چاه آسانسور مشترک باشد باید چاهکها به نحو مقتضی از کف چاهک تا ارتفاع 5/2 متر جداسازی شوند و بتوان بصورت ایمن از طریق هر ورودی به چاهک مربوطه رفت و آمد نمود.

4- ضربه گیرها یا ستونهای نشیمنگاه ضربه گیر کابین و وزنه تعادل  فضای داخلی چاهک قرار می یگرند ، این ضربه گیرها یا ستونها باید به نحوی در کف چاهک نصب یا اجرا شوند که پس از برخورد کابین با وزنه تعادل به آنها و فشرده شدن کامل فضای خلی به عنوان جان پناه به ارتفاع حداقل 500 میلیمتر به ابعاد 500×600×1000 میلیمتر در انتهای چاهک باقی بماند.

 

درهای طبقات ، درها و دریچه های اضطراری و بازدید

1- حداقل ارتفاع مفید ورودی کابین در طبقات برای ورود عادی باید 2 متر باشد.

2- درهای طبقات باید پس از نصب ریلهای راهنما طبق تقشه های مورد نظر بصورت کا ملاً شاقول نصب شوند و هیچ گونه شکاف یا جای باز غیر معمول نداشته باشند.

3- نصب هرگونه در اضافه بجز درهایی مخصوص طبقات در ناحجیه ورودی به کابین ممنوع می باشد.

4- در آسانسورهایی که فاصله بین دوطبقه متوالی آن بیش از 11 متر باشد یک درب اضطراری باید در محل مناسب در نظر گرفته شود بطوریکه فاصله آنها حداکثر 11 متر باشد.

5- درها و دریچه های اضطراری در دیواره های چاه آسانسور باید حداقل 35/0 متر عرض و 20/1 متر ارتفاع داشته باشند و بازشوی آنها به سمت چاه آسانسور نباشد. و به قفل ایمنی مطابق بند (6) مجهز باشند.

6- نحوه باز و بسته شدن درها و دریچه های اضطراری چاه‌ آسانسور باید به گونه ای باشد که زا سمت بیرون بدون کلید بار نشون ولی از داخل براحتی و بدون نیاز به کلید باز و بسته شوند . همچنین در محل قفل، مدار الکتریکی توس شرکتهای سازنده آسانسور طراحی و نصب گردد که هنگام باز شدن آنها کارکرد عادی آسانسور متوقف شود.

7- برآمدگی یا فرورفتگی های پشت درهای طبقات (در نوع بدون کابین ، سمت چاه آسانسور) نباید به نحوی باشد که سبب گیر کردن ناخواسته دست یا لباس یا هر گونه شیء خارجی گردد. حداکثر ناصافی مجاز 5 میلیمتر می باشد.

8- هیچگونه در ، دریچه اضطراری و تخلیه هوا در سمتی که وزنه تعادل قرار می یگرد تعبیه نگردد.

9- دریچه اضطراری برای ورود به بالای کابین در زیر سطح سقف چاه یا یکی از دیواره های چاه از فضای موتورخانه به ابعاد 6/0×6/0 متر باید تعبیه شود که بازشوی آن به بیرون چاه بوده و دارای قفل ایمنی طبق بند (6) باشد.

10- حداقل ارتفاع کف به کف دو طبقه متوالی در هر سمت چاه آسانسور (آسانسورهای با در روبرو شامل این مورد نمی گردد و بصورت مجزا در نظر گرفته می شود) برای تعبیه در طبقه آسانسور طبق جدول زیر می باشد و طبقاتی که ارتفاع آنها کمتر از ابعاد  این جدول می باشد به عنوان طبقه توقف محسوب نشده و آسانسور نباید در آن طبقه توقف نماید.

 

 

 

 

 

 

حداقل فاصله کف به کف طبقات

کف به کف(میلیمتر)

نحوه باز شدن در

ارتفاع مفید در (میلیمتر)

2450

افقی

2000

2550

2100

2750

2300

3700

قائم

2300

4000

2500

 

11- در آسانسور های گروهی (بیشتر از 2 آسانسور کنار هم) در کف موتورخانه و در امتداد پاگرد جلوی در طبقه آخر دریچه ای برای حمل متعلقات داخل موتورخانه مانند موتور گیربکس و تابلو کنترل به توقف آخر تعبیه شود که بازشوی آن به سمت موتروخانه باشد ابعاد این دریچه متناسب با موتور و گیربکس یا وسایل سنگین داخل موتورخانه در نظر گرفته شود. همچنین قلاب سقف یا مونوریلی در سقف موتورخانه تعبیه گردد که روی این دریچه نیز کاربرد داشته باشد.

12- طراحی و نصب درها یا دریچه های و یا قطعات آنها باید به گونه ای باشد که رد اثر حوادث عادی مکانند ضربه، حریق، ترکیدگی لوله های آب و غیره به داخل چاه آساسنسور سقوط ننمایند.

 

تخلیه هوای چاه و موتور خانه

1- هوای چاهی که آسانسور (ها) را در خود جای داده و بیش از دو طبقه امتداد داشته باشد باید مستقیماً یا از طریق موتورخانه به فضای آزاد تخلیه شود. مساحت دریچه تخلیه هوا نباید کمتر از 1 درصد مساحت مقطع چاه آسانسور باشد.

2- در صورتیکه سرعت آسانسور بیش از 5/2 متر بر ثانیه باشد سطح تخلیه هوا باید حداقل 3/0 در متر مربع باشد.

3- اگر تعداد دو یا سه آسانسور در یک چاه مشترک قرار گیرند سطح دریچه تخلیه هوا تهویه 3/0 مکتر مکربع کافی می باشد. ولی برای چهار چاه آسانسور می بایستی به 4/0 متر مربع افزایش یابد و به نحوی محافظت وشد که از نفوذ باران ، برف، پرندگان و حیوانات دیگر به چاه جلویگری شود.

4- دریچه تخلیه هوا باید به صورت دستی عمل نماید.

5- چاه جک (در صورت وجود) باید نسبت به نفوذ آب مقاوم شده و با دقت شاقولی 25 میلی متر در ارتفاع 3 متر اجرا گردد.

6- ابعاد چاه ، کابین و موتورخانه آسانسور های هیدرولیک در پیوست 2 آمده است ابعاد و نحوه اجرای چاه حک و یا سازه های مختلف اطراف چاه آسانسور(متناسب با نوع جک و سیستم حرکت کابین) باید از شرکتهای معتبر آسانسور اخذ شود.

 

آزمایش و تحویل گیری

هنگام تحویل گیری آسانسور رعایت موارد زیر الزامی است :

1- کابین باید در تراز هر طبقه توقف نماید و در حین ورود و خروج مسافر یا بار در آن تراز باقی بماند.

2- رواداری توقف کابین از سطح تراز ورودی نباید از 25± مییمیتر بیشتر شود.

3- در صورتیکه به دلیل ظرفیت سنگین و یا ارتفاع زیاد و یا هر دلیل دیگر کابین بعد از کم یا زیاد شدن مسافرین و بار ، تغییر سطح دهد و از رواداری مجاز تجاوز نماید باید مکانیزم تراز طبقه شدن مجدد به سیستم اضافه شود.

4- کابین نباید هنگام حرکت به سمت بالا یا پایین لرزش یا تکان داشته و صداهای سایش یا غیر معمول بدهد.

5- قوه محرکه آسانسور باید  کمترین لرزش و صدا را داشته باشد و یا بالانس کردن صحیح و نصب لرزه گیرهای مناسب از به وجود آمدن و انتقال این موارد به سازه  ساختمان جلوگیری شده باشد.

6- در مواقع قطع برقف، باید بتوان بطور دستیی کابین را به نزدیکترین طبقه رسانید تا مسافر ان خارج شوند . دستورالعمل نحوه عملکرد باید در موتورخانه نصب باشد.

7- یوک کابین باید از جنس فلز و استحکام آن توسط سازنده تضمین شده باشد.

8- درهای کابین و طبقات (در نوع خودکار) باید هماهنگ باز و بسته شده و  رد موقع باز شدن به همدیگر متصل باشند.

9- ضربه ناشی از برخورد در به مانع (مخصوصاً به مسافر) نباید از 150 نیوتون بیشتر باشد.

10- در کابین  و در طبقات در هنگام بسته بودن باید کاملاً محدوده بازشوی ورودی را پوشش داده و قفل شود (قفل ایمنی).

11- دگمه هیا زنگ اخبار و توقف اضطراری پایین ترین دگمه بوده ودرارتفاعی برابر با 890 میلیمتر نصب شوند و بالاترین دگمه نباید بیش از 1370 میلیمتر از کف کابین ارتفاع داشته باشد.

12- زنگ اخبار آسانسور باید مجهز به باطری قابل شارژ باشد و حتی المقدور امکان نصب زنگ کمکی در اتاق نگهبانی نیز فراهم گردد.

13- ترجیحاً وسیله مکالمه دو طرفه ئدر کابین نصب شود (تلفن و...)

14- درهای لولایی طبقات باید مجهز به پنجره مرئی شوند تا بودن کابین در طبقه مشخص شود . کیفیت و ابعاد این پنجره و شیشه باید طبق ضوابط استانداردهای ملی یا استانداردهای معتنبر بین المللی باشد.

15- روشن بودن داخل کابین بطور دائم الزامی است.

16- تعبیه هواکش برای کابین درب دار الزامی است.

17- در صورتیکه کابین درب نداشته باشد باید لبه ایمنی مجهز به میکروسوئیچ و یک چشم الکترونیکی یا دو چشم الکترونیکی در آستانه ورودی کابیت نصب شود .

18- ریلهای راهنمای آسانسور باید از جنس فولاد مخصوص بوده و استحکام و درستی انتخاب و نصب آنها توسط شرکت آسانسوری تضمین شده باشند .

19- رد موقع تحویل گیری آسانسور باید شناسنامه مربوط به آسانسور نیز دیافت شود و در هر قرار داد نگهداری، این شناسنامه به رویت شرکت نگهدارنده برسد تا آخرین تغییرات اساسی در آسانسور به اطلاعات آن شناسنامه اضافه گردد.

20- درهای خودکار آسانسور(ها) باید با وسیله ای مجهز شوند تا در حین بسته شدن ، چنانچه مانعی در چهار چوب در باشد تشخیص داده و ضمن جلوگیری از بسته شدن بطور خودکار شروع به باز شدن نماید و بعد از مدت چند ثانیه (معمولاً 4 ثانیه) توقف مجدداً بسته شود.

21- دستگیره ای بر روی یکی از دیواره های کاتبین ، ترجیحاً در عقب با سطحی صاف و با فاصله ای حداقل 20 میلیمتر از دیواره و در ارتفا ع 900 میلیمتر از کف کابین نصب شود .

22- حداقل شدت روشنایی بر روی دگمه های منترل کابین و یا راهروها ، وقتیکه در کابین و در طبقات باز می شوند نباید از 50 لوکس کمتر باشد و این روشنایی باید دائمی باشد.

23- حداکثر ارتفاع دگمه ها و نشانگرهای کابین نباید بیش از 1800 میلیمتر باشد دگمه های نشاندهنده جهت ، اندازه ای برابر 18 میلیمتر خواهد داشت . نشانگر قابل رویتی برای نشان دادن اینکه تقاضای مسافر ثبت شده روی دگمه ها  یا کنار آنها برای هر آسانسور باید وجود داشته باشد و پس از جواب دادن به این تقاضا باید خاموش شده یا تغییر رنگ دهد.

24- نشانگر رسیدن کابین به طبقه برای هر طبقه بصورت صوتی یا نوری با نشان دادن جهت حرکت آسانسور کار گذاشته شود که نشانگر نوری مذکور از هر طرف باید ابعادی حداقل به اندازه 63 میلیمتر داشته باشد و نشانگر صوتی فوق برای جهت بالا یکبار و پایین دو بار زنگ بزند.

 

 

 

 

 

 

فصل چهاردهم

 

سقف ها

 

مقدمه

سقف به قسمتی از ساختمان اطلاق می شود که برای پوشش و تقسیم طبقات ساختمان از هم ساخته می شود ورد صورتیکه حد فاصل بین ساختمان و هوا باشد آنرا بام می نامند .

سقفها را به طور کلی به سه دسته به شرح زیر تقسیم می کنند :

1-    سقف های مستوی (مسطح)

2-    سقف های کاذب

3-    سقف های شیبدار

هر کدام از انواع سقف های فوق بر حسب آنکه با چه نوع مصالحی ساخته شوند دارای انواع مختلفی می بشاند که در این فصل مورد بررسی قرار می گیرند.

 

سقف های مستوی

این سقفها برحسب نوع مصالح ساخت به انواع زیر تقسیم می شوند :

سقف طاق ضربی

یکی از روشهای متداول پوشش سقفها ، استفاده از تیر آهن و طاق ضربی آجری است . برای اجرای این گونه سقف ها در مورد ساختمان های با مصالح بنایی، پس از یاینکه دیوارها به ارتفاع مورد نظر رسید ، روی آنها را قالب بندی و. آرماتورگذرای کرده ، به صورت کلاف بتن ریزی می کنند . هنگام بتن ریزی، ورقهای فلزی به ابعاد و ضخامتهای که در نقشه  مشخص شده در محل نصب تیر آهنها در بتن کلاف محکم کرده ، و سپس تیر آهنهای سقف را پس از رنگ آمیزی با رنگ ضد زنگ روی صفحات مذکور ثقابت می کنند . تیر آهنهایی سقف باید به وسیله تسمه ها و یا میلگرد به طور ضربدری به یکدیگر مرتبط شود ، بطوریکه اولاً طول مستطیل ضربدری شده بیش از 5/1 برابر عرض آن نباشد و ثانیاً مساحت تحت پوشش هر ضربدری از 25 متر مربع تجاوز نماید . حداقل سطح مقطع میلگرد و یا تسمه که برای مهاربندی ضربدری یتر آهن های سقف و یا استوار کردن آخرین دهانه به کار می رود ، میلگرد نمره 14 و یا تسمه معادل آن می باشد.

 

 

 

مطابق آیین نامه ، فاصله بین تیر آهنهای طاق ضربی نباید از یک متر تجاوز نماید .

 

پس از تیر ریزی و تراز کردن تیر آهنها ، پوشش سقف آغاز می شود . پوشش آجری که معمولاً برای سقفها انجام می گیرد ، عبارت است از آجر و ملات گچ و خاک که به طریق ضربی ساخته می شود ، و ضخامت آن   آجر می باشد .

رجهای آجر باید کلاً در صفحه ای ع مود بر سطح جانبی تیر آهن باخیزی برابر 3 تا 4 سانتیمتر  ، به صورت یکنواخت و بدون پستی و بلندی اجرا شود . در اتصال آجرهای سقف باید دقت نمود که بند ها روبروی هم واقع نشوند ، یعنی فاصله بین هر دو آجر در وسط آجر ردیف قبلی قرار گیرد. بعد از اتمام پوشش سقف، روی آن را دوغاب گچ با غلظت لازم به گونه ای ریخت که درزهای بین آجرها را پر کرده ، پوسته ای ر روی سطح طاق ضربی تشکیل دهد . برای پوشش نهایی، سطح طاق ضربی را تاتر ازمورد نظر با مواد پر کننده سبک پر کرده ، نسبت به کمف سازی آن طبق تقشه اقدام می شود . ضخامت مواد پر کننده حداقل 5 سانتیمتر است . چنانچه لوله های تأسیسات از زیر کف سازی عبور کند ،این ضخامت باید به اندازه ای باشد که بتوان لوله های آب و برق و نظایر آن را به راحتی از زیر فرش کف عبور داد.

 

سقف تیرچه بلوک

این سقف ها از نوع مجوف بوده و به علت سهولت اجرا و اقتصادی بودن ، عایق بودن از نظر حرارت و صوت ، همواری سطح پس از نازک کاری و بالا خره سرعت اجرا ،دارای کاربرد وسیعی می باشند .

 

تیرچه ها

تیرچه های پیش ساخته از فلز یا ترکیبی از فلز و بتن به عنوان بخشی از سیستم باربر سقف به کار می روند . تیرچه ها دارای انواعی به شرح زیر می باشند :

الف- تیرچه بتنی و خرپای فلزی

بسته به نوع و مبزان بار زنده وارد برسقف، دهانه و فواصل تیرچه ها ، ابعاد تیرچه متفاوت می باشد. حداقل ضخامت بتن تیرچه 40 میلیمتر و حداقل عرض آن 100 میلیمتر است . میلگرد های کششی و فشاری اصلی، آجدار و حداقل قطر آنها 8 میلیمتر، میلگردهای مهاری از نوع ساده و حداقل قطر آنها 6 میلیمتر خواهد بود .

 

 

ب- تیرچه های با قالب سفالی

مشخصات این تیرچه ها عیناً مانند تیرچه های ردیف (الف) است ، با این تفاوت که از یک قالب سفالی برای بتن ریزی اطراف میلگرد های اصلی تیرچه استفاده می شود. این نوع تیرچه ها را اصطلاحاً تیرچه های فوندوله دار می گویند.

پ- تیرچه های فلزی با جان باز (کرمیت)

در این تیرچه ها بال از یک تسمه یا دو میلگرد و بال تحتانی از یکی تسمه تشکیل شده است . دو بال توسط یک میلگرد خم شده ، که نقش جان باز را ایفا می کند ، به یکدیگر متصل می شوند. در فاصله تیرچه ها از بلوکهای پی ساخته بتنی، سفالی و یا طاق ضربی استفاده می شود .

انواعی از این تیرچه ها که بر پایه ضوابط انجمن تیرچه های فولادی و انجمن سا ختمانهای فولادی آمریکا ، طرح و محاسبه و اجرا می شوند، از نوع خود ایستا بوده و هنگام عملیات اجرایی نیاز به شمع بندی ندارند و قادرند بارهای اجرایی را مستقیماً تحمل نمایند و از این رو برای مواردی که ارتفاع طبقات زیاد و شمع بندی دشوار و پر هزینه است ، بسیار مناسب هستند . عملیات بتن تکمیلی در این نوع پوشش عیناً شبیه سقفهای تیرچه و بلوک متداول است.

 

تیرچه فلزی باجان باز(کرمیت)

ت- تیرچه های پیش تنیده

در سقفهای تیرچه بلوک برای اماکن با ابر زنده و اماکن نیمه صنعتی ، استفاده از تیرچه های پیش تنیده متداول است . تیرچه های پیش تنیده معمولاً در کارخانه انجام یم شود ، بدین معنی که قبل از بتن ریزی سیمهای مخصوص (وایر) با روشهای مورد تأیید کشیده و سپس بتن ریخته می شود ، پس از گیرش بتن کابلها آزاد می شوند.

 

 

مقطع چند نوع تیرچه پیش تنیده

قطعات پر کننده

این قطعات هم به عنوان قالب برای ریختن بتن دال کف عمل نموده و هم عایق حرارتی و صوتی بسیار مکناسبی برای سقف به شمار می آیند . این قطعات با اشکال مختلف از سفال ، بتن یا مصالح دیگر ساخته می شوند.

 

بتن پوشش

بتن دال کف به عنوان پوشش و قسمت فشاری مقطع T‌ در این نوع سقفها عمل می نماید . حداقل ضخامت آن 5 سانتیمتر و حداقل رده آن 25C است.

 

نحوه اجرا

ابتدا باید یترچه ها روی پلهای اصلی، اعم از تیرهای فلزی یا دیوارهای براربر ، در ترازهای مورد نظر کارگذاری شوند . چنانچه تیرهای اصلی بتنی باشند ، پس از بستن آرماتور تیر های اصلی، تیرچه ها با ریشه مناسب کارگذاری می شوند. فاصله بین یترچه ها با بلوکهای مجوف پر شده و پس از نصب میلگردهای حرارتی و میلگردهای تکمیلی بر اساس نقشه های اجرایی ، بتن دال سقف ریخته می شود . آرماتور های اصلی تیرچه باید به طول 15-10 سانتیمتر با تیرهای اصلی درگیر شوند . و به هیچوجه نباید این آرماتورها را به تیرهای فلزی جوش داد . نظر به اینکه تیرچه ها به استثنای تیرچه های با جان باز قبل از یکپارچه شدن سقف قادر به تحمل بار سقف نیستند ، باید توسط تعدادی چارتراش و پایه به نحو مناسب و مطمئنی نگهداری شوند .در موقع اجرا باید خیز مناسب به طرف بالا به تیرچه ها داد تا پس از اجرا و یکپارچه شدن سقف و وارد شدن بارهای وارده این خیز حذف شود . مقدار خیز در کارگاه با تجربه به دست می اید ، معمولاً به ازای هر متر طول دهانه 2 میلیمتر خیز در نظر گرفته می شود . در مورد زمان برچیدن پایه ها و پایه های اطمینان ، باید مندرجات آیین نامه بتن ایران مراعات گردد.

 

ضوابط استاندارد 2800 در مورد سقف تیرچه و بلوک

1- بتن پوشش روی بلوکهای حداقل دارای 5 سانتیمتر باشد و میلگرد مورد استفاده در بتن پوشش سقف حداقل به قطر 6 میلیمتر به فواصل حداکثر 25 سانتیمتر در جهت عمود بر تیرچه ها قرار داده شود.

2- در صورت تجاوز دها نه تیرچه ها از 4 متر، تیرچه ها به وسیله کلاف عرضی که عرض مقطع آن حداقل 10 سانتیمتر باشد به هم متصل شوند . این کلاف باید دارای حداقل 2 میلگرد آجدار سراسری به قطر 10 میلیمتر یکی در بالا و یکی در پایین مقطع کلاف باشد.

3- در صورت وجود طره در سقف، در بالای تیرچه بر روی تکیه گاه میلگرد هایی حداقل به اندازه میلگردهای پایین به طول مهار5/1 متر پیش بینی گردد.

 

سقف کاذب

سقف کاذب سقف است که به اسکلت ساختمان متصل بوده و بار آن به سازه اصلی ساختمان وارد می گردد. بدین ترتیب بین سقف مذ کور و قسمت زیرین سازه اصلی، فضای خالی به وجود می آید . این سقف ها می توانند ، صاف و یا به شکل های مختلف شوند . سقف کاذب باید با مصالح سبک ساخته شده و قالب بندی آن به نحو مناسبی به اسکلت ویا کلاف بندی ساختمان متصل گردد تا ضربه تکانهای ناشی از زلزله در آنها ، موجب خرابی دیوارهای مجاور نگردد. مهمترین دلایل استفاده از سقف کاذب را می توان به ترتیب زیر بر شمرد :

1-    ایجاد رویه ای برای پوشش قسمت زیرین سقف ساختمان.

2-     ایجا فضایی برای جاسازی تأسیسات و تجهیزات سبک وزن.

3-    بهبود عایق بندی صوتی و یا حرارتی سقف هر طبقه از ساختمان.

4-    حفاظت از اسکلت و بخصوص اسکلتهای فولادی در برابر حریق.

5-    ایجاد امکاناتی برای کنترل صوت داخلی ساختمان.

6-     ایجاد سقفی کوتاهتر برای فضاهای داخلی ساختمان.

 

به طور کلی مهمترین سقفهای کاذب را از لحاظ پوشش می توان به شرح زیر تقسیم بندی کرد:

 

سقف کاذب  با رابیتس و اندود

استفاده از رابیتس برای اجر ای سقف های کاذب  بسیار متداول شده است . رابیتس عبارت است از شبکه ای از ورق های فلزی گالوانیزه به قطر 2/0 تا 5/0 میلیمتر ، به عرض 60 و طول 250 سانتیمتر. مساحت هر ورق رابیتس برابر 5/1 متر مربع است. وزن آن سبک و تابع ضخامت ورق است .  وزن یک متر مربع آن با ورق 2/0 میلیمتر  تقریباً 900 گرم و با ورق 5/0 میلیمتر تقریباً 5/2 کیلوگرم است.

روش اجرای این سقف به این ترتیب است که بتدا میلگردهایی را به سقف آویزان می کنند ، سپس به آویزها (میلگردها) تعدادی سپری جوش می دهند که این سپری ها شبکه اصلی سقف کاذب را تشکیل می دهند . در جهت عمود بر سپری ها شبکه ای از میلگرد به وجود می آورند. برای این منظور تعدادی میلگرد به فواصل حدود 30 سانتیمتر از هم به زیر سپری ها جوش می دهند . پس از اجرای شبکه و اطمینان از صحت و استحکام آن ، رابیتس را به سویله مفتول به میلگرد ها وصل کرده ، سپس از زیر، رابیتس را اندود می کنند. در جدول زیر فواصل میلگرد های آویز در شبکه اصلی، نمره میلگرد شبکه فرعی، نمره سپری فرعی ، نمره سپرس شبکه اصلی و نمره میلگردهای آویز ارائه شده است.

 

آویز

شبکه اصلی(mm)

شبکه فرعی

(om) ¶

8f

5×40×40

10f

175-100

8f

5×45×45

10f

200-175

10f

6×50×50

10f

250-200

10f

7×60×60

10f

300-250

 

 

جزئیات سقف کاذب با رابیتس

 

 

 

 

سقف کاذب با آکوستیک

صفحات آکوستیک یکی از بهترین پوششها برای به وجود آوردن سقف کاذب هستند . این سقف عایق صوتی مناسب است و در عین حال از زیبایی خاصی برخوردار می باشد . نوع ساده و سوراخدار آن بیشار مورد استفاده قرار می یگرد . با افزودن یک لایه پشم شیشه و یک ورق آلومینیوم ، بر کارایی آن اضافه می شود و معمولاً دراماکن عمومی نظیر سینماها ، تئاترها ، استودیوها ، سالن های کنفرانس و ... مورد ساستفاده قرار می گیرد . نصب آن بر روی شبکه بندی شطرنجی چوبی به وسیله میخ های زیر انجام می شود .

 

سقف کاذب با لمبه چوبی

اجرای کار در مورد این پوشش به شرح زیر است :

1-    قبل از اجرای لمبه کوبی، باید دور سقف را با چهار تراش مناسب ، کلاف کشی و تراز کرد.

2-  قطعات بار بر افقی فرعی را باید از چوب و قطعات باربر اصلی را از پروفیل فولادی با چهراتراش چوبی ، تهیه و بهن آویزهای از پیش نصب شده متصل نمود.

3-    لمبه ها را که از قبل تهیه شده است ، باید با چشب و میخ به چهارتراش ها متصل کرد.

لازم به یادآوری داست که باید لمبه ها را با مباشین لمبه زنی و یا یاز طریق دیگر که به صورت فاق و زبانه داخل یکدیگر شوند ، آماده نمود ، به طوری که چفتها نمایان باشند . وجود چفت برای آن است که در مواقع انقباض، لبه درزها به صورت نامناسبی در نیایند . چوب مورد مصرف در لمبه ها ، باید چوب نراد خارجی (روسی یا مشابه) باشد . حداقل تعداد آویزها در هر متر مربع 3 عدد است.

 

سقف شیبدار

در ساختمانهای صنعتی ، آشیانه هواپیما ، انبارهای بزرگ و سایر ابنیه مشابه که معمولاً دهانه بین ستونهات و دیوارهااز حد معمول بیشتر است . به منظور از کاربرد تیر های بتنی و آهنی سنگین ، از سقفهای شیبدار استفاده می کنند . علاوه بر موارد فوق در مواقعی که سقف ساختمان مورد استفاده طبقات بعدی قرار نمی گیرد ، ممکن است به دلایل گوناگون از این نوع سقف استفاده شود . در مناطق سردسیر و کنار دریا که نزول برف و باران زیاد است ، اجرای این سقف باعث می شو.د که برف و باران به راحتی از لوله ناودان یا لبه سقف به خارج ریخته و احتیاج به برف روبی نداشته باشند . سقفهای شیبدار در مقایسه با سقفهای مسطح به مواظبت کمتری احتیاج دارند و اجرای آنها از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه است.

علاوه بر اینها در برخی از نقاط ممکن است ورقهای پوششی به عنوان عایق رطوبت روی سقفهای شیبدار بتنی یا طاق ضربی قرار گیرند. در مورد اخیر بیشتر از ورقهای آزبست و سیمان استفاده می شود .

 

سازه سقف های شیبدار

پوششهای شیبدار معمولاً روی خرپا قرار می گیرند و خرپا می تواند فلزی یا چوبی باشد . علاوه بر آن در برخی از موارد این پوششها روی سقفهای بتنی یا طاق ضربی نیز قرار می یگرند . جزئیات اجرایی سقفهای شیبدار به شرح زیر است :

الف- خرپای فلزی

خرپای فلزی پس از ساخت ، باید به نحو مناسبی رنگی آمیزی شود ، همچنین باید دقت نمود که بال بالایی لایه های فلزی در یک شیب و در یک صفحه فرضی قرار گیرند . فاصله لایه ها ، باید متناسب با ابعاد ورقها انتخاب شود . در سقفهای با خرپای فلزی ، باید خرپاها ، لااقل در یک طرف کاملاً به کلاف بتن آرمه بسته شوند، برای این کار قبلاً پچهای لازم برای اتصال در داخل کلاف بتنی قرار داده شود .

ب- خرپای چوبی

چوب مورد مصرف در خرپاهای چوبی، باید حداکثر(19%) رطوبت داشته باشد . اعضای مختلف خرپای چوبی در تمام نقاط اتصال باید با پیچ و مهره و یا اسکوپهای فولادی محکم به یکدیگر بسته شوند (میخ نمودن ساده این اضلاع به یکدیگر کافی نمی باشد.) تمامی سطوحی که با مصالح بنایی تماس دارند ، باید برای محافظت در مقابل رطوبت با قیر، قطران یا مواد مناسب دیگری که مورد تصویب دستگاه نظارت باشد ، اندود گردد . در محل تماس خرپای چوبی با مصالح بنایی یا بتن در تکیه گاهه باید یک لایه مقوای قیر اندود ، نئوپرین و یا مصالح مشابه آن قرار داده شود. باید امکان تهویه خرپاهای چوبی فراهم باشد تا از پیدایش قارچ و سایر آفات چوب جلوگیری شود .

جفت کردن قطعات مختلف خرپا ، باید با اصول فنی صورت گیرد. میخهای لاپه باید از تمام ضخامت لاپه گذشته و به مقدار لازم در عضو فوقانی خرپا فرو روند . در ساختمانهای چوبی که در معرض برف و باران واقع می شوند . باید شکل خارجی بنا طوری باشد  که آب باران به سرعت جریان یافته و تخلیه شود . خرپاهای چوبی متوالی، باید به سویله اعضایی ضربدری در جهت عمود بر سطح خرپا با یکدیگر مرتبط باشند.

پ- طاق ضربی

چنانچه سازه سقف شیبدار ، طاق ضربی باشد و دستور خاصی به منظور آماده نمودن سطح سقف برای پوشش شیبدار صادر نشده باشد ، می توان به ترتیب زیر عمل کرد :

ابتدا قطعات کوچک واسطه از قبیل ناودانی، یتر آهن و قوطی را آماده کرده و روی تیر آهنهای سقف ضربی جوش می دهند و سپس پرلینها را روی قطعات پروفیل یاد شده ، قرار داده و پوشش را  اجرا می نمایند.

ت- سقفهای بتن آرمه شیبدار

اگر سازه سقف شیبدار ، بتن آرمه باشد ، معمولاً در موقع بن ریزی گوه های چوبی به شکل هرم ناقص در نقاط معینی در دال سققف قرار می دهند تا بعداً بتوان پروفیل های آهنی را به گوه های مربوط، متصل و پوشش شیبدار را اجرا نمود. چنانچه گوه های مورد نظر نصب شده و یا تدابیر دیگری که بتوان نسبت به نصب پروفیلها اقدام نمود ، به عمل نیامده باشد و بخواهند با به کار بردن چکش فشنگی و صفحه فلزی رابط، پروفیلهای آهنی را نصب نمیاند ، باید نحوه عمل و نوع فشنگ مورد استفاده به تصویب دستگاه نظارت برسد.

پوشش سقفهای شیبدار با ورقهای سیمان پنبه نسوز

الف- پوشش با ورق های موجدار

ورقهای موجدار روی هم قرار می گیرند که درجهت موج و در راستای عمود بر آن همپوشانی لازم را داشته باشند، بنابراین ، این ورقها دو نوع همپوشانی دارند ، همپوشانی در جهت موج و همپوشانی در راستای عمود بر موج.

1- همپوشانی در جهت موج

تصویر افقی این همپوشانی همیشه برابر 47 میلیمتر است که اصطلاحاً به آن نیم موج می گویند و به هیچ وجه تابع طول ورق شیب، فاصله تیر ریزی و سایر عوامل نمی باشد .

2- همپوشانی در راستای عمود بر موج

این همپوشانی تابع عوامل جوی و شیب سقف است و حداکثر آن 20 سانتیمتر و حداقل آن 10 سانتیمتر می باشد. برای شیبهای کمتر از (18%) ، باید خمیر آب بندی به کار برد . این خمیر باید در مقابل عوامل جئوی از قبیل گرمای شدید ، یخبندان و گرد و غبار مقاومت زیادی داشته باشد . خمیر مذکور را باید به صورت نوار به فاصله 15 میلیمتر از حاشیه موج بالا رونده قرار داده و ورق بعدی را با فشار روی آن قرار دهند تا فاصله بین دو ورق کاملاً با خمیر پر شود . در پوشش یا شیب کم ، حتی المکان باید از ورقهای بزرگتر استفاده شود .

3- ورقهای  موج سیمان – پنبه نسوز  را به طریق برش گوشه هانصب می نمایند. این روش به این علت انتخاب شده که در محل فصل مشترک چهار ورق گوشه ، در ورق وسط در یک سطح قرار گرفته و از به وجود آمدن چهار لایه ورق جلوگیری شود . گوشه ورقها را معمولاً با تیغه مخصوصی که در نوک آن قطعه الماس مناسب جوش داده اند ، برش می دهند . علاوه بر آن با قیچی مخصوص برش نیز می توان این کار ر ا انجام داد.

4- جهت نصب ورق

همیشه جهت نصب ورق بر خلاف باد است . نصب همیشه از پایین ترین نقطه سقف در جهت عکس وزش باد (که در هر منطقه بر پایه آمار و تجربیات موجود تعیین می شود) انجام می پذیرد.

5- گیره ها و وسایل نصب

گیره نصب متناسب با نیم رخ پروفیل لایه انتخاب م شود. گیره را روی موجهای 2 و 5 می بندند و در ورقهای بزرگ روی تیر افقی وسط، بستن یک گیره کافی است . گیره ها را معمولاً از فولاد گالوانیزه به قطر 6 الی 8 میلیمتر انتخاب می کنند . همراه هر گیره یک عدد مهره شش گوش، یک عدد واشر فلزی و یک عدد واشر قیری به کار  برده می شود . در خط الرأسها و محل برخورد وشیب معمولاً یک عدد تیزه مناسب قرار داده می شود .

6- متعقلات مربوط به ورقهای موجدار

ورقهای موجدار آزبست- سیمان علاوه بر تیزه ، متعلقت دیگری مانند لبیه موجدار، لبه دندانه دار، اتصال دیواری مستقیم ، ورق برای عبور لوله، کلاهک چهار ضلعی و شش ضلعی و کناره ساده دارند که هر یک باید در حای خود نصب شوند . پیمانکار باید کار نصب را به افراد متخصص و مجرب واگذار نماید.

ب- پوشش با ورقهای آردواز

ورقهای آردواز معمولاً به دو اندازه 60×30 و 30×20 سانتیمتر تولید و به کار برده می شوند و در نصب این ورقها رعایت نکات زیر ضروری است :

1- زیر سازی

زیر سازی آردواز باید با چوب نراد خارجی (روسی یا مشابه) انجام گردد . بدین منظور ابتدا چهار تراشهای چوبی را به عرض حدود 6 سانتیمتر وارتفاع حدود 8 سانتیمتر و به فاصله مناسب به امتداد خط بزرگترین شیب سقف قرار می دهند ( این فاصله ها را اگر در نقشه ها مشخص نشده باشد ، می توان حدود 90 الی 100 سانتیمتر در نظر گرفت).

چهارتراشها را بسته به اینکه سازه ، فلزی ، چوبی، طاق ضربی ، و یا بتن آرمه باشد ، به نحو مناسبی مطابق جزئیات مندرج در نقشه ها به سقف متصل می نمایند. بر حسب اینکه ورقهای آردواز به ترتیب 60×30 سانتیمتر و یا 30×20 سانتیمتر باشد ، چهارتراش هی کوچکتری به ابعاد حدود 4 سانتیمتر عرض و 3 ساتیمتر ارتفاع را در فواصل 20 و 10 سانتیمتر ، عمود بر چجهارتراش های قبلی روی آنها قرار داده و با میخ می کوبند . پس از اینکه زیر سازی از هر لحاظ آنماده شد ، ورقهای آردواز را با رعایت همپوشانی لازم نصب می نمایند، برای نصب هر ورق یک عدد کرامپون مسی و 2 عدد میخ به عنوان عامل اتصال مورد نیاز است .

2- همپوشانی

همپوشانی طولی این ورقها ،  طول ورق و همپوشانی عرضی ،  عرض آن می باشد ، به قسمتی که سطح مفید هر ورق برابر  سطح آن ورق بوده و سطح کل ورقهای نصب شده ، معادل سه برابر سطح پوشش می باشد .

3- شیب سقفهای دارای پوشش آردواز

شیب این سقفها با توجه به ابعاد ورقها و وضعیت آب وهوای منطقه به شرح جدول زیر است :

 

 

شیب مناسب برای سقفهای دارای پوشش آردواز

ابعاد آردواز

وضعیت آب و هوا

30×60

30×20

آب و هوای گرم و مرطوب

(25%)

(40%)

آب و هوای معتدل با برف کم

(30%)

(50%)

آب و هوای سرد با برف زیاد

(35%)

(60%)

 

پ- پوشش با ورقهای توسکانا

ابعاد ورقهای توسکانات 5/39×6/63 سانتیمتر می باشد . برای دید خوب و سهولت تخلیه برف و باران ، شیب نباید کمتر از (30%) باشد . زیر سازی این ورقها شبیه زیر سازی آردواز می باش . چهارتر اش های مورد مصرف ، باید از نوع چوب نراد خارجی (روسی یا مشابه) انتخاب گردد. فاصله چهارتراش های اصلی برابر حدود فاصله چهارتراش های نظیر در مورد ورقهای آردواز بوده ، ولی فاصله چهارتراشهای فرعی برابر 36 سانتیمتر می باشد . برای هر متر مربع پوشش 56/4 عدد توسکانا مورد نیاز است و برای بستن ورقهای یاد شده ، پیچ 11 سانتیمتری و برای بستن تیزه آن ، پیچ 13 سانتیمتری به کار برده می شود .

 

پوشش سقفهای شیبدار با ورقهای آلومینیوم

ورقهای آلومینیوم ممکن است دارای موج سینوسی یا ذوزنقه ای باشند ، منیزان همپوشانی آنها در جهت موج در ورقهای سینوسی ، 5/1 موج و در مورد ورقهای ذوزنقه ای یک موج می باشد. در جهت عمود بر موج نیز مقدار همپوشانی بسته به شیب سقف 15 تا 20 سانتیمتر است . یا ورقها را باید با توجه به نقشه های اجرایی و یا توصیه وهای کارخانه سازنده و با بکار گیری اتصالات مناسب نصب نمود . قطر سوراخ عبور گیره ، باید اندکی بزرگتر از قطر گیره باشد تا از لحاظ انبساط و انقباض مشکلی پیش نیاید . گیره ها باید در رأس موجها بسته شوند.

 

پوشش سقفهای شیبدار با ورقهای فولادی گالوانیزه

متداول ترین ورقهای فولادی گالوانیزه موجدار و ورقهای صاف(بدون موج) می باشند. این ورقها را اصطلاحاً آهن سفید نیز می نامند.

الف- پوشش با ورقهای موجدار

ورقهای موجدار گالوانیزه را منستقیماً نباید در روی پرلینها قرار دارد . اگر در نقشه های اجرایی برای سقف عایق حرارتی و یا قشر میانی دیگریی پیش بینی نشده باشد ، در این صورت باید بین ورق و پرلین  در محل گیره ها واشر سربی و یا نئوپرین قرار داد. ورقهای یاد شده طوری روی هم قرار می گیرند که در جهت موج و راستای عمود بر آن ، همپوشانی لازم را داشته باشند. بنابراین ، این ورقها نیز مانند ورقهای آزبست و سیمان موجدار، دارای دو نوع همپوشانی هستند :  همپوشانی در جهت موج و همپوشانی در جهت عمود بر موج.

1- همپوشانی در جهت موج

همپوشانی در جهت موج برابر یک ، یک و نیم و یا دو موج می باشد . بدین ترتیب که در مخلهای سرپوشیده محفوظ ، برابر یک موج ودر مناطق نسبتاً آرام ،  موج و در نقاطی که دارای شرایط جوی شدید و غیر عادی باشند ، مقدار همپوشانی برابر 2 موج می باشد.

2- همپوشانی در جهت عمود بر موج

این همپوشانی تابع عوامل جوئی و شیب سقف است . حداقل همپوشانی برابر ده و حداکثر آن معادل 25 سانتیمتر اس . چنانچجه این ورقها برای پوشش دیوارهای عمودی به کار برده شوند ، حداقل روی هم افتادگی 10 سانتیمتر است اگر شیب سقف بیش از (36%) باشد ، همپوشانی 15 سانتیمتر است و هرگاه شیب سقف کمتر از (36%) باشد ، مقدار همپوشانی بین 20 تا 25 سانتیمتر خواهد بود . در این حالت مصرف خمیر آب بند ضروری است.

3- پی گیره ها و وسایل نصب

دراینجا نیز می توان از گیره های مشابه گیره های سقف آزبست و سیمان همراه با واشر های مربوط استفاده کر . درمورد این ورقها به ویژه اگر مقاطع لایه ها از نوع ∫ باشند ، می توان از پیچ خودکار استفاده نمود . در این حالت ارجح است ترتیبی داده شود که پیچها پس از عبور از بال بالایی لاپه از داخل یک قطعه چوب به ضخامت حدود 5 سانتیمتر عبور نمیاند ، عرض چوب مورد نظر برابر فاصله داخل به داخل لبه برگشته ∫ تا جان پروفیل می باشد . فاصله گیره ها برای وصل ورقها به لاپه ها از یکدیگر ، نباید از 40 سانتیمتر تجاوز نمیاد . گیره ها باید در رأس موجها نصب گردند . علاوه بر گیره های فوق درجهت عمود بر پرلین نیز باید ورقها را در هر 45 سانتیمتر ، لااقل توسط پرچ ، پیچ خودکار و یا اتصال مطمئن دیگری به هم متصل نمود.

4- متعلقات

ضخامت متعلقات این ورقها مانند تیزه و نظایر آن ، باید با ورق اصلی یکی بوده و در نصب آنها نهایت دقت مبذول گردد.

ب- پوشش با ورقهای صاف گارلوانیزه

این روقها معمولاً روی خرپاهای چوبی نصب می شوند . ورقهای را باید با میخ روی خرپای چوبی کوبید ودر محل میخها با خمیر آب بند از نفوذ آب جلوگیری به عمل آورد . فاصله میخها باید حداکثر 4سانتیمتر باشد . ورقهای صاف را در امتداد لاپه ها ، 4 پیچه و در امتداد عمود بر آن (در امتدا شیب) به صورت دو پیچه به یکدیگر متصل می کنند .

 

پوشش با قطعات سفالی

شیب این سقفها معمولاً حدود (45%) است . سفالها می توانند لعابدار یا بدون لعاب باشند . سفال بدون لعاب برای مناطق بارانی مصرف می شود، ولی در مناطق برفی سفال باید لعاب داشته باشد ، زیرا در این مناطق سفال بدون لعاب در اثر جذب رطوبت هنگام سرد شدن هوا یخ زده و ترک می خورد . سفالها دارای اشکال گوناگونی می باشند ، زیر سازی این سقفها شبی سقفها آردواز است ، ولی از آنجا که وزن سفالها از آردواز بیشتر است ، فاصله چهارتراشهای فرعی را که اصطلاحاً به آنها  ترکه می گویند ، باید در هر مورد محاسبه نمود . سفالها به اشکال گوناگون ساخته می شوند و معروف ترین آنها سفال نیم دایره (سنتی ایران)  و سفال مکانیکی است که هر کدام مطابق نقشع عای اجرایی نصب می شوند.

 

پوشش با قطعات پلاستیکی شفاف

در مورد نصب این ورقها رعایت نکات زیر ضروری است :

1- فاصله لاپه ها معمولاً بین 55 تا 65 سانتیمتر است ، مگر اینکه دستگاه نظارت با توجه به ضخامت و خواص مکانیکی ورقهای این فاصله را کم یا زیاد نماید .

2- طول همپوشانی در جهت شیبی بین 10 تا 18 و معمولاً برابر 15 سانتیمتر می باشد.

3- میزان همپوشانی در جهت موج بین یک  یا دو موج متغیر است . به این معنی که هر قدر طول سراشیبی کمتر و شیب بیشتر باشد ، طول همپوشانی کمتر خواهد بود .

4- ورقها را می توان با اره آهن بر یا اره چوب بری برید ، ولی برای قطع ورقهای منحنی بهتر است از اره مویی (اره کمانی) استفاده نمود .

5- نصب این ورقها با استفاده از پیچ خودکار (در مورد زیر سازی آهنی) و یا زدن میخ (در مورد زیر سازی چوبی) انجام می گیرد ، به هر حال در هر مورد باید در زیر  سر پیچ و یا میخ از واشر مناسب استفاده شود .

6- برای سوراخ کردن ورقها می توان از مته دستی یا برقی استفاده نمود ، ولی قطر سوراخها باید اندکی بزرگتر از قطر میخ یا پیچ باشد تا قابلیت جابجایی در انبساط و انقباض ، هنگام تغییر درجه حرارت هوا وجود داشته باشد.

7- در نقاطی که باید ورقهای شفاف خم نشوند ، حداقل شعاع خم برابر 2 متر خواهد بود.

 

 

 

 

 

 

 

فصل پانزدهم

                                  نماسازی

 

مقدمه

خارجی تر ین قسمت هر ساختمان ، نمای ساختمان می باشد . با توجه به اینکه نمای ساختمان در مقابل عوامل جوی شدید قرار دارد ، در انتخاب مصثالح برای نماسای باید دقت شود  تا نمای ساخته شده اولاً در مقابل عوامل جوی مقاوم بوده و ثانیاً زیبایی لازم را داشته باشد و همچنین با نمای ساختمانهای مجاور هماهنگی داشته باشد.

برای نمای ساختمان می توان از نماسازی با سنگهای غیر منظم ، منظم ، سنگ پلاک، انواع آجر نما ، قطعات پیش ساخته بتنی ، دیوارپوشهای شیشه ای ، دیوار پوش  از فلزات رنگین غیر آهنی و لعابدار و یا لوحه ها ی  مصنوعی استفاده نمود.

 

نماسازی با آجر

مصالح

الف- آجر : انواع آجر را به شرطی که حائز شرایط زیر باشد ، می توان برای نماسازی به کار برد .

1)     خوب پخته شده باشد و از برخورد آنها بهم صدای زنگ ایجاد شود .

2)     در برابر یخبندان مقاوم باشد .

3)     بیش از 18 درصد رطوبت به داخل خود جذب نکند.

4)     یک دست و یک اندازه باشد.

5)     حداقل 150 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع بار فشاری را تحمل کند.

ب- ملات: نوع ملات مصرفی برای نماهای با آجر فشاری، ملات باتارد 1:2:8 (یک پیمانه سیمان پرتلند ، 2 پیمانه آهک شکفته و الک شده و 8 پیمانه ماسه شسته ) یا ملات ماسه سیمان 1:6 است . به علت جذب کم دوغاب به داخل آجر ماشینی ملات مصرفی ، ماسه سمیان 1:5 انتخاب می شود.

برای بندکشی باید از ملات ماسه بادی و سیمان با نسبت حجمی 1:4 استفاده کرد.

 

نماسازی با آجر گری

نماسازی با آجر گری با استفادهع از آجرهای ماشینی ک هیچ تغییری در ابعاد آنها وبه وسیله تراش با تیشه داری حاصل نشده باشد ، صورت می پذیرد. نماهای با  آجر فشاری بهتر است که پس تاز چیده شدن به صورت توپر بند کشی شوند.(به منظور جلوگیری از نفوذ رطوبت به اداخل آجر از طریق بند آجر چینی.)

 

نماسازی با آجر تراش و آب ساب

به منظور دستیابی به ابعاد مناسب نمای پرداخت شده قشر نازکی از سطح آجر فشاری به کمک تیشه داری تراشیده و با سمباده نصب شده بر روی تخته چوبی پرداخت می شود . میزان تراش جانبی این نوع آجر ها عملاً کمتر از نصف ضخامت آجر است ولی در هر حال میزان تراش نباید از عمق بند کشی کمتر باشد. زوایا و میزان تراشهای جانبی باید به وسیله گونیای مخصوص کنترل شود .در تراش آجرها باید دقت شود که سه قسم آجر برای مصارف کله، راسته و نبش تهیه شود .

نماسازی با آجر ماشینی

در نماسازی با آجرهای رسی و ماسه آهکی که بدون تیشه داری اجرا می شوند، ضخامت  ملات باید در تمام رجها یکنوات بوده و اجرای آن از دقت کافی بهره مند باشد.

اجرای نماسازی با آجر

نماسازی با آجر به دو صورت زیر انجام می پذیرد :

- نماسازی و دیوار ساختمان همزمان اجرا می شود: در این حالت باید آجرهای نما به صورت کله و راسته چیده شوند تا ضمن مشارکت در تحمل بارهای وارده بر دیوار پیوستگی لازم بین آجرهای نما و آجرهای پشت کار تأمین شود . در این روش ، لازم است ابعاد آجرهای نما برابر ابعاد آجرهای پشت کار باشد.

- اتجرای نماسازی پس از اتمام دیوار چینی : چنانچه آجرهای نما پس از اجرای قسمتهای بار چیده شوند ، باید برای تأمین پیوستگی نما و قسمتهای باربر از اتصالات فلزی استفاده کرد.

یک نمونه جزئیات اجرایی به منظور اتصال آجر چینی نما به سازه ساختمان به ومنظور انتقال وزن و نیروها نمایش داده شده است.

در صورت لزوم ، آجر باید در آب خیسانده شده و بلافاصله به کار رود. این عمل به منظور جلوگیری از آلوئک آجر در داخل آجر چینی انجام می شود . ضخامت بندهای افق بار یآجر کاری نما نباید از 10 میلیمتر کمتر و از 12 میلیمتر بیشتر شود . پخش ملات در آجر کاری نما باید به کمنک شمشه ملات صورت گیرد . آجر کاری با ملات ماسه سیمان باتارد باید پس از گرفتن ملات به مدت حداقل سه روز مرطوب نگهداشته شده ، و از خشک شدن آن جلوگیری شود.

آن قسمت از نماهای آجری که با خاک تماس مستقیم و دائم خواهد داشت ، باید با آجری ساخته شود که خاصیت جذب رطوبت خیلی کم داشته باشد ، در این گونه موارد به غیر از استفاده از آجرهای ماشینی توپر، می توان از مصالح دیگری مانند نیز استفاده کرد.

 

 

نماسازی با سنگ

مصالح

الف- سنگهای غیر منظم : این نوع سنگها ، سنگهای غیر منظم نظیر لاشه و لاشه موزاییکی هستند که از شنر شکل ظاهری به دو دسته زیر تقسیم می شوند:

1)  نمای طبیعی: این اصطلاح در مورد نمای سنگهایی به کار می رود که به دلیل شکل طبیعی و یا مشخصات فیزیکی شان ، دستکاری نشده و به همان صورتی که در طبیعت یافت می شوند ، در دیوار مورد مصرف قرار می گیرند مانند سنگهای قلوه رودخانه ای و یا سنگهای لایه لایه.

2)  نمای سرخود (معدنی) : این اصطلاح درباره سنگهای کوهی ودر مواردی به کار می رود که نمای سنگها ، به همان صورتی که از معدن استخراج شده و یا از خرد کردن قلوه های سنگ بهدستن آمده است ، باقی می ماند ، ولی قسمتهای اضافی و تیز نمای سنگها را با پتک می گیرند.

ب- سنگهای منظم : این سنگها مانند سنگهای بادبر ، بادکوبه ای و پلاک هستند. سنگهای منظم از نظر شکل خارجی خود به گروههای زیر تقسیم می شوند :

1) نمای کلنگی (پتکی): نمای سنگ، به وسیله کنگل ویژه نماسازی، شکل می گیرد و به صورت برجسته و فرو رفته در می آید و اندازه بار سنگ (عمق پستی و بلنید) از حدود 4 سانتیمتر تجاوز نمی کند. بسته به نوع و اندازه سر کلنگ ، در نماسازی های گوناگون به دست می اورند.

2) نمای تشه ای (چکشی): نمای سنگ به وسیله تیشه یا چکش ویژه نماسازی ، شکل می گیرد و به صورت برجسته و فرو رفته ، نقطه ای یا خطی در می آید. اندازه این برجستگی ها کمتر از حدی است که در «نمای کلنگی» به چشم می خورد و بار سنگ ، حداکثر، به اندازه 2 سانتیمتر خواهد بود .

3) نمای قلم کاری: نمای سنگ ، با استفاده از چکش و قلمهای ویژه نماسازی ، به شکلهاتی گوناگون در می آید . ظرافت این نماسازی ، از بقیه نما سازیها بیشتر بوده و کار بیشتری می برد . از همین ابزارها و به همین روش ، عمل قلم کاری دور تا دور نمای سنگ همانند شکل انجام می پذیرد. اندازه بار سنگ به طور متوسط 5/0 سانتیمتر خواهد بود که در  موارد استثنایی تا 1 سانتیمتر قابل قبول است.

4) نماسازی ماشینی(برقی): این نماسازی با ابزارهای گوناگون از قبیل اره برقی، سنگ سمباده فیبری و ... انجام می شود. بسته به مشخصات اره و سایر ابزارها ، نوع برش و تراش، زاویه های مختلفی که در نظر گرفته می شود ، نماهای گوناگونی به دست می آید.

5) نمای پرداختی یا ساب خورده شده (صیقلی) : گاهی سطح نمای اره شده را با دستگاههای ساب ، پرداخت کرده و می سایند که در این صورت به این نما،« نمای پرداختی» یا «ساب خورده» می گویند . این روش گرانتری نوع نماسازی بوده و بیشتر برای نمای سنگهای تمام تراش که پس از ساب خوردن بافت زیبای آنها پدیدار می شود ، به کار می رود.

پ- ملات : ملات مورد استفاده برای دیوارهای سنگی و دیوارهای با نمای سنگی، ملات ماسه سیمان 1:6 یا ملات باتارد 1:2:8 و ملات ماسه آهک است.

سنگهای پلاک را به کمک دوغاب و بست فلزی گالوانیزه به دیوار اصلی متصل می نمایند و از دوغاب ماسه سیمان 1:4 به عنوان ملات استفاده می کنند.

باید توجه داشت که هیچ گاه نباید مقاومت  و سختی ملات از مقاومت و خستی سنگ بیشتر شود ،زیرا سختی ملات و ممکن است باعث تغییرات فیزیکی ، از جمله ترک خوردگی و هرد شدن سنگها شود . انتخاب ملاتمناسب برای بند کشی درز های نما  از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

مناسب مقاومت (نوع) و رنگ ملات با مقاومت و رنگ سنگ در دوام و زیبایی بند کشیها و نمای دیوار تأثیر فوق العاده دارد . همچنین بهتر است نکاتی از قبیل امکانات محلی، آب و هوا ، رنگ و جنس سنگ ، کاربرد دیوار و ... را در نظر گرفت.

 

اجرای نماسازی با سنگ

قبل از اقدام به نماسازی با سنگ ، باید نقشه ها بر ش و نحوه نصب سنگ نما تهیه شده باشد . نقطه باید ابعاد سنگها ، بندها ، طرز قرار گرفتن و نحوه اتصال سنگها را مشخص نماید.

نماهای سنگی نیز هر دو شیوه اجرا می شوند.

روش اول- نماسازی و دیوار ساختمان همزمان اجرا می شود . در این حالت ، باید سنگها در نما به صورت کله و راست چیده شوند تا ضمن  مشارکت در تحمل بارهای وارده بر دیوار پیوستگی لازم بین سنگهای نما و سنگهای پشت کار تأمین شود.

روش دوم – در اجرای نماسازی پس از اتمام دیوار چینی ، چنانچه سنگ نما پس از اجرای قسمتهای باربر دیوار چیده شود  باید برای تأمین پیوستگی نما و قسمتهای باربر از اتصالات فلزی استفاده کرد.

در هنگام نماسازی با سنگ ، نکات زیر باید رعایت شود:

1-  سنگها باید با دقت کافی به ابعار مورد لزوم ، با در نظر رفتن فواصل درزها، چفتها و فرم سنگ کاری که در نقشه ذکر شده است ،بریده شود .

2-  تمام خطوط قائم نما باید شاقولی باشند و در صورتی که در نقشه ها نماسازی ابعاد سنگها مشخص نیست (سنگ کاری غیر حکمی)، سنگ کاری باید دارای خطوط یکنواخت عمودی و افقی بوده و لبه سنگها تماماً گونیا و مستقیم باشند.

3-  سنگهایی که برای درپوش دیوار (قرنیز روی دیوار)، قسمت بیرونی کف پنجره و نظایر آن به کار می رود ، باید نسبت به سطح دیوار دارای پیش آمدگی بوده و شیاری به فاصله دو ساتنتیمتر از لبه زیرین سنگ به عنوان آبچکان در آن ایجاد شود.

سه نمونه بست فلزی و نحوه کارگذاری آنها در دیوار به منظور نصب

 

4-  سوراخها و فرورفتگیهای لازم برای بستها و قطعات اتصالی باید در سنگها ایجاد شود .

 

دو نمونه از جزئیات نصب سنگ به کمک گیره فلزی

 

5- لبه زیرین سنگ پیشانی باید دارای ضخامت یکنواخت بوده و حداقل 4 سانتیمتر از سطح تمام شده اندود سقف پایین تر قرار گیرد.

6- سنگهای نماب باید در محل خود طوری نصب شوند که فاصله خالی ما بین پلاکهای سنگ و بنای  پشت آن از دو سانتیمتر کمتر نشود.

7-    فضای خالی یاد شده با دوغاب سیمان پر شود.

8-    یادآور می شود که کلیه سنگهای نما باید بدون عیب و یکنواخت باشند . سنگهای پلاکی که دارای نقش و رگه های طبیعی هستند ، باید به گونه ای در کنار یکدیگر قرار گیرند که نقشها با رعایت رنگ دنبال یکدیگر قرار گیرند.

9-  تمام سنگهای نما به غیر از درپوشهای سنگی باید دارای گیره فلزی (Scope) باشد. در هر حال فاصله گیره ها نباید از 60 سانتیمتر بیشتر باشد. گیره های فلزی گالوانیزه حداقل باید به قطر 3 میلیمتر و به صورت مطمئنی در دیوار محکم شده باشند.

 

انواع نماسازی

الف- نماسازی با سنگهای غیر منظم

برای نماسازی با سنگهای غیر منظم که مشخصات آن قبلاً ذکر گردید ، نکات زیر باید در نظر گرفته شوند :

1- ملات مورد استفاده در این نوع نماسازی باید دارای استحکام زیادی باشد تا پیوستگی و یکپارچگی اجزای متشکله تأمین شود .

ملات مورد نیاز در دیوارهای نیمه سنگی که از آجر و سنگ همانند جزئیات شکل می شوند ، باید ملاتی باشد که برای قسمت رنگی آن تعیین می شود . بنابراین ، همه بافت دیوار، اعم از سنگی یا آجری باید با یک نوع دیوار ساخته شود .

2- حداقل ضخامت دیوار هنگامی که نماسازی با سنگهای غیر منظم صورت می پذیرد ، 60 سانتیمتر خواهد بود.

3- در اجرای نماسازی با سنگهای غیر منظم ، باید از ایجاد درزهای ممتد خودداری شود.

4- درزهای قائم در رج های متوالی نباید در امتداد هم قرار گیرند ، حداقل فاصله درزهای قائم از یکدیگر 10 سانتیمتر است.

 

دیوار سنگی با سنگ کوهی چند وجهی نامنظم بدون رج با نمای کلنگی

5- ایجاد پیوستگی بین بخشهای آجری و سنگی باید با استفاده از مهارهای فلزی صورت پذدیرد. فاصله این مهارها حداقل 60 سانتیمتر و ضخامت آنها بستگی به ابعاد سنگ دارد.

6- در مورد لاشه چینی باید حداقل طول ریشه برای سنگهای کله 40 سانتیمتر و سنگهای راسته به اندازه ارتفاع سنگ باشد.

 

چند نمونه نمای دیوار با سنگهای نامنظم

 

 

 

ب- نماسازی با سنگهای منظم

این نوع سنگها که به صورت طبیعی از معدن حمل و با پتک به صورت مکعبی در می آیند، در نما باید درای سطوح مستطیل باشند.

سطوح تحتانی و فوقانی سنگها باید صاف باشد تا انتقال نیرو موضعی نبوده و ناهمواری ها موجب خرد شدن سنگها نشود و لب پریدگی در نمای سنگها ظاهر نشود. در نماسازی با سنگهای منظم از انواع سنگهای زیر استفاده می شود.

- سنگ بادبر یا مالون : در هنگام استخراج این نوع سنگ از معدن به کمک پتک آن را بصورت چارگوش در می آورند . این کار برای نظم بخشیدن به نمای دیوار است.

حداقل عرض و ارتفاع سنگ بادبر به ترتیب 20 و 15 سانتیمتر و اندازه بار سنگ حداکثر 4 سانتیمتر است.

 

پ- نماسازی با سنگ پلاک

سنگ پلاک علاوه بر مقاومت در برابر یخبندان ، حرارت و رطوبت باید ضخامت مناسبی داشته باشد. ضخامت سنگهای پلاک مناسب برای نماسازی را بر حسب نوع آنها انتخاب می نمایند. سنگهای پلاک نباید ترک داشته باشند.

نصب سنگهای پلاک به دو روش صورت می پذیرد:

1-    استفاده از قلابهای فلزی(Scope) : که در مباحث قبلی مطرح شده است.

2-  استفاده از مفتولهای فلزی : در این روش قبلاً در داخل سنگ پلاک شیارهایی مطابق شکل ایجاد می نمایند و سپس داخل آن مفتولهای گالوانیزه را قرار می دهند . دنباله مفتول در داخل ملات ما بین سنگ ودیوار محکم می شود و موجبل استحکام اتصال ما بین آنها می شود.

 

نحوه اتصال سنگ پلاک به کمک مفتول گالوانیزه

در هنگام نصب سنگهای پلاک ، با زدن مقداری گچ بر روی درزها و استفاده از قلابها و وسایل لازم ، سنگها را به نحو مؤثری در جای خود ثابت و محکم می نمایند تا از حرکت و افتادن آنها قبل از سفت شدن دوغاب جلوگیری شود . سنگهایی که قبلاً بریده و آماده شده اند باید بگونه ای در اطراف بازشوها نصب شوند که نمای منظمی به وجود آید.

 

روشهای تمیز کاری مناسب برای انواع نماها

الف- سنگهای آهکی

برای تمیز کاری این سنگها می توان از روش آبپاشی استفاده نمود ، ولی برای از بین بردن لکه های قهوه ای رنگ که اغلب بعد از تمیز کردن ظاهر می شود ، این آبپاشیآن قسمت از نماهای آجری که با خاک تماس مستقیم و دائم خواهد داشت ، باید با آجری ساخته وشد که خاصیت جذب رطوبت خیلی کم اشته باشد ، در این گونه موارد به غیر از استفاده از آجرهای ماشینی توپ1ر باید مکرر باشد.

ب_ سنگهای آذرین

مهمترین سنگ های آذرین گرانیت است. سنگهای آذرین را می توان به روش آبپاشی، ماسه پاشی خشک ویا تر تمیز نمود. تمیزکاری این سنگها با اسیفلوئوریک رقیق و یا فلوئورور آلمینیوم رقیق نیز میسر است.

پ_  نماهای آجری

پاک کردن نماهای آجری به دلیل اینکه بیش از سایر نماها مورد استفاده قرار می گیرند، از اهمیتی ویه برخوردار و به شرح زیر است:

1- پاک کردن ملات

اولین کاری که بهد از اتمام ساختمان باید انجام شود، پاک کردن گرد و خاک، لکه های ملا روی آجرها تا حد امکان به وسیله کاردک وبری سیمی می باشد. از محلول رقیق اسید کلریدریک نیز می توان استفاده کرد. هر بار باید قسمت کوچکی از نما یعنی سطحی در حدود 1 تا 2 متر مربع را تمیز نمود. روش تمیز کاری بدین نحو است که پس از مرطب کردن نمای آجری، محلول اسید با وسیله مناسب به سطح آجر مالیده و بعد از 5 تا 10 دقیقه دیوار با آب شسته می شود.

2-تمیز کردن شوره ها(سفیدکها)

شوره غالبا به صورت بلورهای ریز الیاف می باشد که در سطح آجرها نمایان می گردد.سفیدکها می توانند دارای منشا سولفاتی، کربناتی، کلروری و نیتراتی باشند. قسمت عمده شوره را می توان با برس سیمی یا جارو پاک کرد و با آب شست. اگر شوره کاملا پاک نشده باشد، می توان این روش را تکرار کرد. اگر نتوان شوره را با این طریق به طور کامل پاک نمود، باید نام را با محلول مناسب اسید کلریدریک شستشو داد.

شوره سبز رنگ که گاهی اوقات در سطح آجرها دیده می شود، به علت املاح واندیوم است که در خاک آجر مجود دارد، این شوره را می توان با محلول سود سوز آور با غلظت سیصد گرم در لیتر پاک نمود. این عمل خود ایجا رسوبات سفیدرنگی بر روی کار می نماید که می توان آنها را پس از سه روز با آب شست واز بین برد.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل شانزدهم

درزهای ساختمانی

دودکش ها

چاه فاضلاب

و مصالح ساختمانی

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

به طور کلی درزهای ساختمانی به دو دسته تقسیم می شوند:

الف- درزهای ساخت(درزهای اجرایی)

این درزها عموما به منظور تسهیل عملیات بتن ریزی، با توجه به محدودیت حجم بتن ریزی در نظر گرفته می شوند، در درزهای ساختمانی، طراح، انتظار عکس العمل در قبال حرکتهای مختلف سازه بتنی را نداشته، بلکه فقط سعی دارد تا بر اساس ظرفیتهای کارگاهی فاصله درزها را تعیین کند. در این گونه درزها باید پیوستگی بین بتن و آرماتور در دو قسمت مجاور درز به صورت کامل حفظ شود.

ب- درزهای حرکتی

درزهای حرکتی درزهایی هستند که برای همساز کردن حرکتهای نسبی قسمتهای مختلف یک سازه به صورت عمدی تعبیه می شوند. این حرکتها می توانند در اثر تغییرات درجه حرارت، افت بتن و یا نشستهای نامساوی به وجود آیند.

 

کاربرد درزهای ساخت(درزهای اجرایی)

در هر توقف عملیات بتن ریزی که موجب سخت شدن بتن میگردد، درز ساخت(درز اجرایی) به وجود می آید. به طور کلی هرگاه زمان قطع بتن ریزی از 30 دقیق تجاوز کند، باید آن نقطه را یک درز اجرایی به حساب آورد، مگر آنکه حالت خمیری بتن با تدابیری به آن بازگردانده شوند. درز  ساخت ممکن است دارای وضعیتهای مختلفی باشد، ولی معمولا قائم یا افقی است. معمولا سعی می شود محل درز سخت به محل یکی دیگر از انواع درزهای منطبق گردد. در تیرها و شاه تیرها درزهای ساخت، باید تقریبا عمود بر محور این اعضا بوده و هیچگاه با محور عضو موازی نباشد.

درز ساخت می تواند در اعضا و قطعات بتن آرمه در محل لنگر خمشی ماکزیمم قرار گیرد، زیرا در این اعضا تنشهای کششی توسط فولاد های کششی تحمل می شوند. درزهای اجرایی نباید در محلی که قرار است بتن تحمل برش نماید،قرار گیرند. بنابراین در ساخت اعضای خمشی اگر قرار است بتن ریزی در بیش از یک مرحله صورت گیرد، باید ترتیبی اتخاذ شود که قطع بتن ریزی در مجاورت تکیه گاه نبوده، بلکه در نزدیکی وسط دهانه باشد.

تیرها، شاه تیرها، دالها سرستونها و مانند آنها همگی قسمتهایی از یک کف به حساب می آیند که باید در یک مرحله بتن ریزی شوند، بتن ریزی ستون ها اجبارا در تراز هر طبقه در محل سر ستون یا تیر متوقف می شود. درزهای ساخت عموما در ساختمانهای بتنی کاربرد دارند. درزهای ساخت باید در محلهای مناسب و زیر نظر دستگاه نظارت تعبیه شوند.

کاربرد درزهای حرکتی

الف- درزهای انقباضی

این درزها معمولا به منظور جلوگیری از بروز ترکهای ناشی از جمع شدن بتن تعبیه می شوند. اگر در فواصل معین درز انقباض در نظر گرفته نشود، روی سطوح پیاده روها یا دیوارهای بتنی ترکهایی پدید خواهد آمد. آرماتورها غالبا می توانند محل بروز ترکها را کنترل نمایند، همچنین، وجود درزهای انقباضی که محلشان به طور صحیح انتخاب شده باشد، می توانند مانع بروز ترک شوند. عملکرد این درزها به صورتی است که انقباض طرفین درز در محل درز متمرکز می گردد. در حقیقت این درزها دارای نوعی عدم پیوستگی عمومی هستند، لیکن شکاف اولیهای بین بتن دو طرف درز وجود ندارند. در روسازیها جایی که دارای عرض بیش از 75/3 متر نباشد، درزهای ساختمانی بین نوارهای مجاور جوابگوی نیاز برای جمع شدگی طولی خواهند بود. برای سنگدانه های گرانیتی و آهکی فاصله درزهای روسازی معمولا بین 6 تا 9 متر است. برای مصالح سنگی سیلیسی و روباره ها، این فاصله 8/4 تا6 متر است. در صورت تردید باید فاصله درزها کمتر اختیار شود. در فاصله حدود 30 متر از انتهای  آزاد روسازی و 18 متر از هر درز انبساط، در محلهایی که قفل و بست دانه ها کم باشد،درزهای انقباض پدید خواهند آمد ،در این نقاط باید زبانه هایی(که یک طرف آنها به بتن پیوستگی کامل دارد و طرف دیگر در غلافی بدون اصطحکاک حرکت می کنند، یا هر وسیله دیگری که قابلیت انتقال بار در جهت عمود بر زبانه را داشته باشد) تعبیه شود. درزهای انقباضی در پیاده رو ها و دالهای کف که به صورت موزائیک ساخته می شوند، به طور معمول در فواصل 2/1 تا 8/1 متر و در جان پناها و نرده ها در فواصل 3 تا 6 متر در نظر گرفته می شوند.

اگر اعضا و قطعات پیش ساخته و یا به صورت واحد های مجزا و مستقل کار گذارده شوند و بدین لحاظ در آنها درز انبساط تعبیه نشده باشد، باید شرایط نسب چنان باشد که اعضا و قطعات مجاور هنگام انبساط مزاحمتی برای یکدیگر ایجاد ننماید.

ب-درزهای انبساط

این درزها برای جلوگیری از خراب شدن روسازیها در اثر فشار بیش از حد، فراهم ساختن امکان تعمیر قسمتی از جدولهای بتنی پیاده روها و نظایر آنها تعبیه می شوند. به طور کلی این درزها برای تامین امکان انقباض و انبساط ناشی از تغییرات درجه حرارت، به طوری که در نقاط مختلف ساختمان ترک خوردگی و در مقاطع سازه تلاشهای ثانوی زیاد، ایجاد نشوند، تعبیه می گردند.

عملکرد این درزها باید به گونه ای باشد که انبساط و انقباض طرفین درز کاملا همساز شوند، لازمه چنین درزهایی این است که هیچگونه پیوستگی در طرفین درز برقرار نباشد، چنین درزهایی باید با کمترین مقاومت در مقابل انقباض و انبساط قادر به باز یا بسته شدن باشند. عموما این درزها در تمام قسمتهای سازه به طور پیوسته قرار گرفته و از کف تا سقف، ادامه می یابند، برای حصول اطمینان از جدایی کامل در دو قسمت مجاور و رعایت این مسئله ضروریست.

پ- درزهای کنترل

انبساط و انقباض بتن در اثر تغییرات رطوبت در آنها تنشهایی را به وجود می آورند که گاه از مقاومت بتن بیشتر بوده و به ترک خوردگی منجر می شود. برای حل این مشکل از درزهای کنترل که حرکت نسبی دال یا دیوار در صفحه خود را امکانپذیر می سازد، استفاده می شود.

برای جدا کردن واحدهای عظیم مولد برق از قسمتهای مجاور، به منظور جلوگیری از انتقال ارتعاش ، منطقه ای کردن و محدود ساختن احتمال خرابی در قسمتهایی از ساختمان، جلوگیری از بروز ترک به علت تمرکز تنش در محلهایی که تغییر مقطع قابل توجهی حادث شده است(نظیر بازشو دیوارها)، جداسازی قسمتهای مختلف یک شالوده به علت تفاوت باربری آنها، جدا ساختن بازوهای مختلف سازه هایی که شکل پلان آنها، U,H,T,L,+ می باشد، از درز کنترل استفاده می شود. محل درزهای کنترل به ملاحظات معماری و مهندسی بستگی دارد. با تکیه بر تجربیات به دست آمده بهتر است ساختمانهای بتنی بزرگ، مستقل و بدون درز با طول بیش از 18 متر ساخته نشوند.

ت- درزهای نشست

این درزها برای جلوگیری از نشستهای نامساوی دو ساختمان مجاور که دارای دو نوع مصالح، دو نوع پی یا دو ارتفاع متفاوت هستند، مورداستفاده قرار می گیرند.

ث- درزهای لغزشی

درزهایی هستند که امکان لغزش دو قسمت مجاوردو قسمت مجاور درز بدون انتقال نیروی برشی را فراهم می کنند. این درزها غالبا در مخازن، به ویژه در مواردی که تغییرات درجه حرارت محیط زیاد است، مورد استفاده قرار می گیرند.

 

مصالح مصرفی در درزهای ساختمانی

برای اجرای درزهای ساختمانی معمولا مصال زیر مورد استفاده قرار می گیرد:

1-مصالح پرکننده درز(فیلر)

این مواد ممکن است در بر دارنده الیاف گیاهی، لاستیک، ترکیبات آسفالتی، چوب پنبه و مانند آنها باشند. مواد به کار رفته به عنوان پر کننده، باید دارای ویژگیهای زیر باشند:

الف-برخورداری از دوام زیاد.

ب-جاگیری و شکل گیری درزها.

پ-قابلیت ارتجاع و عدم ایجاد اتصال محکم با درز.

2-مصالح آب بندی

مصالح آب بندی به منظور نفوذ ناپذیری در قابل باد و باران و رطوبت به کار می روند. مصالحآب بندی باید طبق نقشه ها و مشخصات خصوصی و با تاید دستگاه نظارت به کار گرفته شود.

مصالح آب بندی باید از نوعی باشد که به درز آسیب وارد نیاورده و سبب کم و زیاد شدن ابعاد آن نشود. برای آب بندی، انواع مختلف مصالح فلزی، لاستیکی و یا پلاستیکی به کار می رود.

3- مصالح پوشش

مصالح مورد استفاده در پوشش غالبا از نوع مسی، برنزی، آلو مینیومی، چوبی، لاستیک و مانند اینهاست.

4-اجرای درزهای ساختمانی

درزها در تمام سطوح باید مطابق نقشه ها و مشخصات و با عرض مناسب ایجاد شوند، باید دقت شود که درزها در حین اجرا با مصالح بنایی، ملات و مانند اینها پر نشده و اجزای ساختمانهای مجاور به هیچ عنوان در هیچ نقطه ای به یکدیگر مربوط نشوند و کاملا از یکدیگر جدا باشند.

الف- اجرای درزهای ساخت

این درزها در ساختمانهای بتنی کاربرد دارند و آن هنگامی است که بتن ریزی دو قسمت مجاور و چسبیده به هم، در دو زمان مختلف صورت گیرد. به سطح بتن خمیری جدید و بیتن سفت قدیمی، سطح واریز یا درز اجرایی گفته می شود. موقعیت و شکل درز، باید از قبل پیش بینی شده باشد. تعیین محل درز نباید به تصادف و پیشرفت کار بتن ریز واگذار شود، بلکه باید قبل از شروع کار و در هنگام تهیه برنامه زمانبندی بتن ریزی، تدابیر لازم در مورد درز اجرایی اتخاذ شده باشد.

دستیابی به پیوستگی کامل بین دو سطح بتنی در یک درز ساختمانی ضروری است. از این رو در درزهای ساختمانی معمولا سعی می شود در حالی که بتن ریخته شده یک طرف درز نارس است، یک لایه سطحی از آن برداشته شود، به صورتی که دانه ها نمایان شده و سطحی ناصاف و غیر منظم حاصل گردد، این وضع را می توان با پاشیدن آب یا مخلوط آب و هوا، با فشار لازم و استفاده از برس سیمی ایجاد نمود. تا زمانی که قرار است بتن طرف دیگر درز اجرا شود، باید سطح بتن اولیه مرطوب نگه داشته شود، به جز سطح خود درز که باید چند ساعت قبل از عملیات مراقبت از آن قطع گردد، به صورتی که نوعی خشکی سطحی کم عمق در سطح درز پدید آید.

در بتن ریزیهای حجیم باید از سطوح واریز خیلی بزرگ اجتناب شود، این سطوح باید به صورت پلکانی یا شکسته احداث شوند. ایجاد سطوح واریز قائم، باید به وسیله قالب موقت صورت پذیرد. بدین منظور می توان از توری با چشمه ریز که به وسیله یک شبکه محکم نگه داری می شود، استفاده نمود. توری در توده بتن باقی مانده و یا به موقع کنده می شود، به این ترتیب سطح خشنی به دست می آید. برای بتن ریزی وجه دوم درز  باید سطح واریز کاملا آماده شود. سطح واریز باید عاری از آلودگی، روغن، گریس رنگ و نظایر آن باشد. تمیز کردن سطح بتن تا آنجا ضرورت دارد که دانه های ماسه مشخص گردد. بهترین روش برای تمیز کردن سطح، ماسه پاشی مرطوب با استفاده از آبفشان است، البته روشهای دیگری نظیر اسید شویی، استفاده از آبفشان و یا استفاده از ابزار دستی، هرکدام بسته به موقعیت درز کاربرد دارند. برای تامین پیوستگی بتن جدید و قدیم پس از زخمی کردن سطح واریز، باید آن را به مدت طولانی خیس نگاه داشته و قبل از شروع بتن ریزی مجدد به کمک هوای فشرده، آب سطحی را از روی بتن زدود. برای تامین پیوستگی بیشتر می توان با نظر دستگاه نظارت بر مقدار کارایی بتن افزود. این کار از طریق افزایش اسلامپ، افزایش ماسه و یا کاهش مقداری از درشت دانه ها صورت می گیرد. برای حصول کامل پیوستگی بهتر است قسمتهای بتن جدید به خوبی و با دقت کامل مرتعش گردد.

ب-اجرای درزهای حرکتی

ب-1-درزهای حرکتی در ساختمانهای بتن آرمه یکپارچه

در این حالت درزها باید با بریدن سقف، دیوارها و کف طبقات به طور کامل انجام شود. فاصله درزهای حرکتی در ساختمانهای بتن آرمه به کمک محاسبه تعیین می شود. این فاصله معمولا بین 30 تا 60 متر است. با به کار بردن آرماتورهای طولی، می توان فاصله درزها را تا 90 متر افزایش داد. عرض درزها معمولا بین 13 تا 37 میلیمتر است که از طریق محاسبه تعیین می شود.

ب-2- درزهای حرکتی در ساختمانهای فولادی

در ساختمانهای فولادی باید درزهای انبساط، ساختمان را به دو قسمت تقسیم نماید. اجرای درزهای در ساختمانهای فلزی بسته به اینکه سقف بتنی با فلزی باشد، طبق نقشه ها مشخصات خواهد بود. فاصله درزها از یکدیگر بیش از 60 متر نخواهد بود که در هر حال طبق نقشه ها و مشخصات و در محلهای تعیین شده اجرا خواهند شد.

 

ب-3-درزهای حرکتی در ساختمانهای ساخته شده از مصالح بنایی

در ساختمانهای ساخته شده از مصالح بنایی باید درزها در نقاط زیر تعبیه شوند:

1- در خط باریک شدن عرض ساختمان.

2- در تقاطع دو دیوار در ساختمانهایی که به شکل H,u,t,l,+  با ترکیبی از این شکلها باشند.

3- در دیوارهای طویل بسته به موقیعت دیوار و درجه حرارت محیط

4-در مواردی که دیوارهای ساختمانهای جدید به ساختمانهای موجود متصل می گردد.

5- در تقاطع چند ساختمانکه به هم ارتباط دارند.

نکته: برای جلوگیری و کاهش خسارت و خرابی ناشی از ضربه ساختمانهای مجاور به یکدیگر، باید ساختمانهایی که دارای ارتفاع بیش از 12 متر ویا دارای بیش از 4 طبقه هستند، به وسیله درز انقطاع از ساختمانهای مجاور جدا شوند. حداقل عرض درز انقطایدر تراز هر طبقه 100/1 ارتفاع آن تراز از روی شالوده می باشد، این فاصله را می توان با مصالح کم مقاومت که در هنگام زلزله به آسانی خرد می شوند، پر کرد.

دودکش ها

دودکش مجرایی است که با هدایت خارج کردن دود و گازهای حاصل از سوخت بخاری و اجاق گاز و موتور خانه باعث احتراق بهتر شده و موجب جلوگیری از آلودگی هوای داخل ساختمان می شود. اگر مجرا فقط به منظور خارج کردن گاز و بوهای نامطبوع ساختمان می شود. اگر مجرا فقط به منظور خارج کردن گاز و بوهای نامطبوع ساختمان به خارج از بنا باشد، هواکش نامیده می شود. سطح مقطع لازم برای یک دودکش متناسب با ارتفاع دودکش، شکل دودکش، میزان سوخت منبع حرارت و نوع مواد سوختنی محاسبه می شود.

مقاطع دودکش ها

مناسب ترین مقطع دودکش برای هدایت دود به خارج از ساختمان، مقطع دایره و پس از آن، مقطع مربع است. در مورد دودکش های با مقطع مستطیل، نسبت به ابعاد مقطع نباید از 1 به 5/1 تجاوز نماید. بهترین نوع دودکش و هواکش، لوله های آزبست سیمانی هستند که دارای مقاطع گرد، مربع و مستطیل با قطرهای مختل بوده و در کارخانه ساخته می شوند.

 

مسایل فنی دودکش ها

باید سعی شود که دودکش ها در دیوارهای داخلی ساختمان قرار گیرند. قرار دادن دودکش در دیوارهای خارجی، بخصوص در مناطق سردسیر، کارایی دودکش را با اشکال مواجه می سازد. برای هر وسیله حرارتی باید دودکش جداگانه ای نصب گردد. ارتفاع انتهای دودکش از بلندترین نقطه ساختمان نباید از یک متر کمتر باشد. اگر ارتفاع دودکش از بلند ترین نقطه بام یا شیروانی پایینتر باشد، خروج دود با اشکال مواجه می گردد و کار مرکز حرارتی ساختمان مختل می گردد.

در صورتی که مجرای دودکش در مجاورت ساختمان دیگری قرار داشته باشد که ارتفاع آن از ساختمان مورد نظر بیشتر باشد، ارتفاع دودکش باید از ساختمان مجاور بلند تر باشد، این اضافه ارتفاع نیز کمتر از یک متر نخواهد بود. چنانچه دودکش به زانو نیاز داشته باشد، زاویه زانو ها باید بین 45 تا 60 درجه باشد. سطح مقطع دودکش در قسمت افق، باید 5/1 برابر سطح مقطع آن در قسمت قائم باشد. برای دودکش ها معمولا کلاهکی از جنس ورق گالوانیزه به شکل H نصب می کنند تا ضمن تخلیه دود از ورود نزولات جوی در آن جلوگیری می شود.

 

چاه فاضلاب

در شهر ها و اماکنی که سیستم جمع آوری آبهای سطحی، آب باران و فاضلاب به وسیله لوله و تصفیه و هدایت آب پساب آنها به رودخانه ها، مزارع و مانند اینها پیش بینی و اجرا نشده ناگزیر از چاههای جذبی استفاده می شود. بهره برداری از چاههای جذبی در مناطقی امکان پذیر است که سطح آبهای زیر زمینی حداقل 5 متر از زمین طبیعی، پایین تر باشد. در محلهایی که چاههای جذبی حفر می گردد، به دلیل نفوذ فوضولات انسانی و مانند آن نباید در پیرامون آن چاهی برای مصارف آشامیدنی حفر شود.

اجزای تشکیل دهنده چاه فاضلاب به شرح زیر می باشد:

میله چاه

قطر میله بین 80 تا 100 سانتیمتر منتخب می شود. هنگام حفر میله باید جای پا در جداره چاه پیش بینی شود تا بتوان وارد چاه شد و با از آن خارج شد. در صورت امکان بهتر است عمق میله چاه بین 10 تا 20 متر اختیار شود تا چاه هنگام ایجاد انبار در تحمل نیرو های وارده مقاوم تر بوده و در صورت ریزش احتمالی موضعی خطر کمتری را ایجاد نماید.

انبار چاه

انبار باید به صورت مخروطی حفر شود، به طوریکه قاعده مخروط پایین و راس آن، بالا باشد. هرگز نباید انبار با مقطع مربع یا مستطیل حفر شود که انبار باید تراز و تخت باشد. انبار را می توان در جهات مختلف حفر کرد. طول انبار را می توان به هر میزان انتخاب نمود.

طوقه چینی و گلدان

قسمت آجر چینی دهانه چاه را طوقه می گویند. طوقه چینی با آجر آبدیده و ملات ماسه سیمان(به عیار 350 کیلوگرم) به صورت گنبدی اجرا می شود و در راس طوقه دهانه آن برای نصب گلدان سفالی یا هر مصالح مقاوم مخروطی شکل دیگری باز نگه داشته می شود.

استانداردهای پذیرفته شده در این مبحث درهمه جا استانداردهای ایران است و در همه زمینه ها باید به آن رجوع شود . اگر در پاره ای موارد استاندارد ایران وجود نداشته باشد بایداستانداردهای معتبر بین المللی عمل قرار گیرد .

ارائه ویژگیها

تولید کنندگان ووارد کنندگان باید ویژگیهای شیمیایی فیزیکی ومکانیکی مواد و مصالح و فرآورده های ساختمانی را طبق استانداردهای ایران تامین کنند و در صورت درخواست مصرف کننده، تولید کننده، توزیع کننده یا وارد کننده ملزم به ارائه آن است.

 

کنترل ویژگیها

کنترل ویژگی های مواد و مصالح و فرآورده های ساختمانی باید توسط موسسه استاندارد وتحقیقات صنعتی ایران یا آزمایشگاههای تایید صلاحیت شده از طرف موسسه مذکور صورت گیرد.

تطابق با ویژگیهای استاندارد

-طراحان ومجریان باید در نقشه ها ومدارک فنی مربوط، ویژگیهای مواد ومصالح وفرآورده های ساختمانی را تأمین نمایند .

- استفاده از مواد و مصالح و فرآورده های ساختمانی با ویژگیهای نامشخص و غیر قابل قبول مجاز نیست.

استفاده مجدد

در صورتی که مشخصات مواد و مصالح و فرآوردهای ساختمانی مستعمل، با توجه به نوع مصرف آن با حداقل ویژگیهای تعیین شده مطابق کند، استفاده از آن بلامانع است.

مصالح جدید مشابه

کیفیت کلیه مواد ومصالح و فرآورده های ساختمانی جدید، غیر از آنچه نام و مشخصات آنها در این مبحث ذکر شده است، باید قبل از مصرف به تأیید مؤسسه استانداردو تحقیقات صنعتی ایران یا مراکز علمی- تحقیقاتی مجاز رسیده و مشخصات ودامنه کاربرد آن مشخص شود ودر صورت لزوم گواهینامه های فنی معتبر اخذ شود.

انبار کردن

انبار کردن مواد ومصالح و فراورده های ساختمانی باید به گونه ای باشد که دسترسی به آنها آسان بوده، مصالحی که زودتر وارد می شوند زودتر خارج شده و مصرف شوند، با مصالح دیگر مخلوط نشده و شرایط محیطی باعث از دست رفتن ویژگیهای آنها نشود. همچنین امکان رخ دادن آتش سوزی وجود نداشته باشد.

 

 

ساخت و تولید در کارگاه

چنانچه برخی ازمواد و مصالح و فرآورده های ساختمانی درکارگاه و محل مصرف تولید شود باید برای حفظ جان کارگران هنگام بهره گیری از تجهیزات تولید ، تدابیر ایمنی لازم به عمل آید .

مواد و مصالح و فرآورده های ساختمانی تولیدی در کارگاه باید با ویژگیهای استاندارد ایران مطابقت داشته باشد .

آجر ، سفال ، کاشی وسرامیک

آجر

تعریف

آجرفرآورده ای ساختمانی است که در انواع رسی ، شیلی و شیستی ، ماسه آهکی و بتنی و شکلهای گوناگون تولید شده و عمدتاً در دیوار چینی ، نماسازی ،کرسی چینی، کف سازی و کف پوشی ، سقف طاق ضربی ، شیب بندی بام (ضایعات آجر) و ... به مصرف می رسد.

دسته بندی

آجر بر حسب مواد خام مورداستفاده در ساخت آن به انواع زیر تقسیم می شود :

آجررسی ،  شیلی و شیستی : آجر هم از پخت خشت خام رسی و هم از پخت خشت تهیه شده از شیل و شیست ، در دماهایی حدود 1000 درجه سلسیوس بدست می آید .

بر اساس استاندارد شماره 7 ایران، آجر رسی ساختمانی بر حسب نوع مصرف به گروههای زیر تقسیم می شود:

الف- آجر معمولی: آجری است که برای کارهای عمومی ساختمان مناسب است و استفاده از آن در ساخت اعضای غیر باربر توصیه شده است.

ب- آجر نما: آجری است که بدون نیاز به اندود کاری یا پوشش های دیگر مستقیما برای نما سازی به مصرف می رسد.

پ- آجر مهندسی: آجری است که دارای جسم متراکم و پر مقاومت بوده و برای ساخت اعضای باربر مناسب است این نوع آجر برحسب میزان مقاومت و جذب اب به سه درجه 1و2و3 تقسیم می شود.

آجر ماسه آهکی: آجرهای ماسه آهکی از مخلوط ماسه سیلیسی یا سیلیکاتی ( یا سنگ خرد شده یا مخلوطی از این دو) و آهک در زیر فشار بخار آب و گرما تولید می شوند. خاکستر بادی، سرباره کوره آهنگدازی و به طور کلی دیگر ضایعات صنعتی مناسب، برای تهیه این نوع آجر ها قابل استفاده می باشد. آجرهای ماسه آهکی معمولا به صورت تو پر و سوراخ دار به ابعاد حدود آجر روسی یا مضاربی از آن ساخته شده و بر حسب مقاومت فشاری دسته بندی می شوند. آجر ماسه آهکی به رنگ خاکستری است و با افزودن مواد رنگی می توان انواع رنگی آن را نیز تولید کرد.

آجر بتنی: آجر ساختمانی بتنی، نوعی بلوک سیمانی تو پر است که ازسیمان پرتلند سنگ دانه های معدنی مناسب و آب تهیه می شود. برای بهره گیری از اثرهای ویژه می توان مواد دیگری نیز به آن افزود.

فرآورده های سفالی

تعریف

سفال ، فرآورده ای ساختمانی است که با استفاده از خاک رس ، شیل و مواد مناسبی که منشأ رسی دارند . در دمای بیش از 930 سانتیگراد پخته میشود و در ساخت دیوارهای باربر و غیر باربر ، پوشش بام و ... استفاده می شود .

دسته بندی

سفال بر حسب محل استفاده به گروههای بام پوش سفالی ، سفال دیواری ( غیر باربر ) و سفال نما به شرح زیر تقسیم می شود .

بامپوش سفالی : ازسفال بام ،برای پوشش بام ساختمانها استفاده می شود . این باید سطحی مقاوم در برابر عوامل جوی ایجاد کند. معمولا سفال بام به شکل های مسطح یا موجدار با شکلها، اندازه ها، بافت سطحی، رنگ، ومقطع عرضی متفاوت تولید می شود.

سفال دیواری(غیر باربر): این نوع سفال برای ساخت دیوارهای جداگر و دیوارهای مقاوم در برابر آتش مناسب است و به صورت سوراخ دار ساخته می شود.

سفال نما: سفال نمای ساختمانی، سفالی است که بدون نیاز به اندود کاری یا پوشش با مصالح دیگر، برای ساخت دیوارهای داخلی، خارجی و جداگر به مصرف می رسد.

سفال سقف: سفال سقف برای پر کردن بین تیرچه ها به کار می رود. شکل و ابعاد آن مشابه بلوکهای سقفی سیمانی( بند5-5-2-2) است. لبه سفالهای سقفی باید سالم بوده و بخوبی روی لبه تیرچه ها بنشیند.

ویژگیها و الزامات کاربردی

تمامی انواع سفالها باید ویژگیهای زیر را داشته باشند:

-         کاملا پخته، یکنواخت و سخت باشند.

-         دارای سطوح صاف و عاری از پیچدگی باشند.

-         حداکثر جذب آب آنها 20 درصد وزنی باشد.

-         سطوح آنها قابلیت ایجاد پیوند با ملات  یا چسب را داشته باشد.

کاشی

کاشی فرآورده ای سرامیکی، متشکل از دانه های ظریف بلورین و متخلخل است که معمولا در حرارتی بالاتر از 1000 درجه سلسیوس پخته شده و در انواع لعابدار و بدون لعاب تولید می شود. رویه لعابی کاشی ممکن است براق، نیمه براق، مات ساده، گلدار سفید یا رنگی باشد.

 

دسته بندی

کاشی به دودسته کفی و دیواری تقسیم می شود. این دسته از کاشی ها اعم از لعاب دارو بدون لعاب با روش پرس کردن گرد مواد اولیه تولید می شوند و در داخل یا خارج ساختمان نصب گردند. کلیه قطعات همجنس کاشی که همراه آن به کار می روند مانند قرنیز پله، قطعات مخصوص لبه ها و کناره ها و همچنین قطعات مخصوصی که در استخر ها به کار می روند، کاشی محسوب می شوند.

کاشی کفی و دیواری از نظر کیفیت سطح به سه درجه 1و2و3 درجه بندی می شوند. مواردی که باید بررسی کیفیت سطح انواع کاشی اعم از لعاب دار یا بدون لعاب مورد نظر قرار گیرند، عبارتند از: انواع ترک، ترک های مویی لعاب، نداشتن لعاب در بعضی از قسمتها، ناصاف بودن سطح ، فرورفتگی ، انواع سوراخ هاف ذوب نشدن لعاب، وجود خال، لکه یا هرگونه ضایعات اضافی سطح، اشکالات زیر لعاب، اشکالات چاپ و دکور، سایه دار بودن، لب پریدگی و گوشه پریدگی. انواع ترکها در هیچ یک کاشی های درجه 1و2و3 قابل قبول نیستند و به طور کلی منطبق بر ویژگیهای مندرج در استانداردهای ملی ایران باشد.

سنگهای ساختمانی

تعریف

سنگ از جمله مصالح ساختمانی طبیعی است که از کانیهای مختلف تشکیل شده و در صنعت ساختمان به شکلهای گوناگون در پی سازی، دیوار چینی، کف سازی و سنگ کف، پله، نماسازی، راهسازی، پل سازی و... می رسد.

برای شکل دادن و قواره کردن سنگ باید از ابزارهای ساده مانند پتک، چکش، قلم، تیشه و ابرارهای برش و ساب برقی استفاده کرد.

دسته بندی

براساس استاندارد ملی ایران شماره 618، بلوک سنگهای طبیعی که به مصرف کفسازی، نما و تزئینات می رسد، به چهار دسته تقسیم می شود:

-         گرانیت

-         مرمریت ها

-         سنگهای آهکی

-         توف ها

سنگهای ساختمانی از نظر شکل ظاهری به صورت زیر دسته بندی می شوند:

-         سنگ طبیعی شامل رودخانه ای و کوهی ،

-    سنگ کار شده شامل قواره، بادبر( سرتراش، سرتراش گونیا شده و باد کوبه ای)، مکعبی، تمام تراش، چند وجهی نامنظم، لایه لایه، لوحه سنگ یا سنگ پلاک.

سیمان و فرآورده های آن

سیمانهای آبی

-    سیمان آبی، چسباننده ای است که در هوا و زیر آب و جای که هوا نباشد می گیرد و سخت می شود ودر ساختن بتن و ملاتهای سیمانی به کار می رود.

-         سیمان در اختلاط با آب سفت و سخت شده و جسمی یکپارچه تشکیل می دهد.

دسته بندی سیمانهای آبی

سیمانهای آبی به شرح زیر دسته بندی می شوند:

سیمانهای پرتلند: سیمان پرتلند فرآورده ایست که عموما از اختلاط سنگ آهک و خاک رس نسبت وزنی مناسب، آسیاب کردن و همگن کردن مخلوط به روشهای تریا خشک، پختن مواد در کوره تا مرز عرق کردن سطح دانه ها و چسباندن آنها به یکدیگر به صورت جوش( کلینکر)، سرد کردن و آسیاب کردن کلینکر با کمی سنگ گچ به دست می آید. سیمان پرتلند در پنج نوع 1 تا 5 طبقه بندی می شود.

سیمانهای آمیخته:سیمانهای آمیخته ، سیمانهایی هستن که جزء اصلی آنها کلینکر سیمان پرتلند بوده و دارای مقادیری از مواد مناسب مانند پوزونالهای طبیعی، مصنوعی یا مواد افزودنی ویژه جایگزین سیمان پرتلند می باشند. انواع سیمانهای پرتلند آمیخته متداول در ایران عبارتند از: پوزولانی، سرباره ای، بنایی و آهکی(PKZ).

سیمان سفید: سیمان پرتلند سفید همانند سیمان پرتلند نوع 1 است که در تولید آن از مواد اولیه استفاده می شود که ترکیبات رنگزای آن در حدود مجاز باشد و عمدتا به مصرف نما سازی ، بندکشی و کارهای تزئینی می رسد.

سیمان رنگی: برای ساختن سیمانهای رنگی از موا معدنب بی اثر( شیمیایی) مانند اکسید آهن، اکسید کروم و هیدروکسید کروم در حدود مجاز به سیمان می افزایند. همچنین برای ساختن سیمانهای رنگی سیاه و تیره از دوده نیز استفاده می شود.

موارد مصرف انواع سیمان

مواد مصرف

نوع سیمان مناسب

کارهای معمولی و عمومی شامل اسکلت های بتن آرمه، جدول و فرش کف خیابانها، ملاتها و اندودها و پی ساختمانهایی که در معرض حمله سولفاتها نباشند.

سیمان پرتلند معمولی(نوع1)

ملات و اندودهای سیمانی تزئینی

- بتن های نما

سیمان سفید و رنگی

کارهایی در که در معرض حمله ضعیف سولفاتها قرار دارند و بتن ریزی و اندودکاری در هوای گرم

سیمان پرتلند نوع 2، سیمان پرتلند سر باره ای( با 15 تا 25 درصد سر باره)، سیمان پرتلند( با 12 تا 25 درصد پوزولان)

مقابله با سولفاتهای قوی

سیمان پرتلند سر باره ای با بیش از 25 درصد سرباره، سیمان پرتلند پوزولانی با بیش از 25 درصد پوزولان، سیمان پرتلند نوع 5

مقابله با سولفاتهای قوی به همراه یون کلر، مقابله با واکنش سنگدانه ها و ساخت بتن متراکم با نفوذ پذیری کم

سیمان پرتلند سر باره ای با بیش از 50 درصد سرباره، سیمان پرتلند پوزولانی با بیش از 50 درصد پوزولان (سیمان پرتلند نوع 2)

کارهای بنایی، ملاتها و اندود در شرایط عادی

سیمان بنایی، سیمان آهکی- پوزولانی و سیمان آهکی سر باره

 

 

فراورده های سیمانی

دسته بندی

بتن: در خصوص بتن و اجزای تشکیل دهنده آن به مبحث نهم مقررات ملی ساختمان ( طرح و اجرای ساختمانهای بتن آرمه) مراجعه شود.

بلوک سیمانی: بلوک سیمانی یا بلوک بتنی از اختلاط سیمان و آب با شن ریزدانه و ماسه یا دیگر سنگدانه های مناسب و لرزاندن و متراکم کردن مخلوط و عمل آوری و مراقبت از آنها ساخته می شود. بلوکهای ساختمانی در چهار دسته دیواری، سقفی، نما دار، سبک تولید می شود.

موزاییک: موزاییک کفپوش متراکم شده ایست که از مصالح سنگی و سیمان معمولا به شکل چهار گوش ساخته می شود. موزاییک در انواع سنگ دار، شیار دار، شسته و پلاکی تولید می شود.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل هفدهم

روش های پیشرفته ساخت

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

مقدمه :

با توجه به اهمیت شناخت و کاربردی نمودن فنا آوریهای نوین رایج در دنیا ،به برخی سیستم های بررسی شده اشاره می شود .

 

لزوم استفاده از سیستم های صنعتی بجای روش های قدیمی متداول

صنایع ساختمانی پیش ساخته که آخرین پدیده های صنعت ساختمان بشمار می رود از جمله دستاورد های است که همزمان با افزایش نیاز به مسکن ، سرعت فوق العاده ای در اجرای طرح های ساخت و ساز بوجود آورده است با بررسی های مقدماتی که انجام گردید ، صنعت پیش ساخته در ایران و جهان مورد مطالعه قرار گرفت و متعاقب آن صنعتی کردن ساخت و ساز شکل گرفت که مزایای عمده آن کاهش جرم ساختمان، افزایش سرعت ساخت، مقاومت و کیفیت بود .

پیامد مطالعات انجام شده مقدماتی ، بررسی منابع برای کسب دانش فنی و انتقال تکنولوژی بود . با ارزیابی تکنولوژی ها موجود در کشور های اروپایی و انتقال تکنولوژی ، گرایش به ساخت در داخل بوجود آمد که نتیجه آن صرف جوئی قابل توجهی در هزینه ها و عدم وابستگی به کشور های صنعتی است .

" پیش ساخته " عموماً  به روشی اطلاق می شود که قطعات ساختمانی، قبل از احداث ، در کارخانه تولید شده در هنگام احداث ساختمان نصب می گردند . پانل های پیش ساخته سبک نیز به عنوان اسکلت باربر ساخنمان  در کارخانه تولید می گردد و به آسانی قابل حمل به کارگاه می باشد. پانل های مذکور به تناسب نیاز در اندازه های مختلف تولید شده و کاربردهای  گوناگونی در دیوار های باربر ، جداکننده ، کف، سقف و دیوار خارجی دارند .

بدون شک روش های سریع ، آسان و ارزان مسکن همواره مورد توجه دست اندرکاران بخش مسکن قرار دارد . ابداع روش های صنعتی در تولید انبوه مسکن به استعداد های فنی مهندسی کارآ نیاز دارد و بکارگیری این استعدادها می بایست با ملاحضات اقتصادی توام باشد .

بررسی های انجام شده در زمینه های تقاضای بازار ، توان فنی و صرفه اقتصادی حاکی از آن است که این تولید صنعتی در تمامی ابعاد قابل توجیه است و می تواند بعنوان یک طرح موفق پاسخگوی این نیاز باشد .

 

1-    معرفی تکنولوژی D 3

در طی سالهای 1380-1377 مطالعات گستردهای در زمینه سیستم ساختمانی D 3 انجام شد و شرکت سازنده این سیستم شناسایی گردید در حال حاضر سه شرکت در اروپا در تولید پانل های D 3 و ساخت ماشین آلات کارخانه فعالیت دارند . کارخانه MONOLITE   (NIDYON) و A.W.M  در ایتالیا E.V.G در اتریش سازنده پانل های مذکور و تولید کننده ماشین آلات پانل های سبک ساختمانی از نوع D 3 هستند .

 در سال 77 هیئتی از مسئولین و کارشناسان از کارخانه های MONOLITE   (NIDYON) و A.W.M ایتالیا بازدید بعمل آورند .  نتیجه بررسی های هیئت مذکور و نیز جلسات کارشناسی نشان می دهد که استفاده از تکنولوژی D 3 در ساخت و ساز مشروط به رعایت ضوابط و آئین نامه های طراحی و اجرائی کشور با توجه به وضعت زلزله خیزی ایران امکانپذیر و مفید است .

محدوده کاربرد پانل های نیمه پیش ساخته و نیمه در جای D 3 به شرح ذیل می باشد :

استفاده از پانل های دیواری با یک لایه پلی استایرن (SINGLE PANEL ) در ساختمان های تا دو طبقه و پانل های دیواری با دو لایه استایرن ( DOUBLEPANEL ) به همراه شناژهای افقی در ساختمان های تا چهار طبقه (بدون نیاز به اسکلت ) امکانپذیر است . پانل های مذکور را می توان در ساختمان های بلند تر از چهار طبقه به عنوان دیوارهای باربر و جدا کننده ( بسته به ضخامت و نوع پانل ) به همراه اسکلت به کاربرد .

علاوه بر موارد فوق ، سیستم های ساختمانی مزبور ، تائید و استاندارد کشور های ایتالیا و اتریش را دارا می باشد .

از مجموعه بررسیهای انجام شده در خصوص تکنولوژی مونولیت، ترویج و اشاعه این سیستم ساختمانی در کشو به لحاظ فنی و اقتصادی مثبت ارزیابی و توصیه می شود .

 

2-   معرفی سیستم های پیش ساخته E.V.G (اتریش )

 

v    مقدمه

نیاز روز افزون مسکن و قرار گرفتن کشوری در روی نوار زلزله و وقوع زمین لرزه های متعدد و دیگر بلایای طبیعی ، تاکنون خسارات مالی و جانی بسیاری در برداشته و نیاز به ساخت واحد های مسکونی مناسب را هرچه بیشتر نمایان ساخته است شرکت E.V.G طرح مناسبی را که حاصل تحقیق و بررسی طرح های مختلف از سوی این شرکت می باشد را بر چهار اصل استوار ساخته است :

استحکام در بنا ، سرعت در اجرا ، صرفه جویی در مصرف انرژی و سادگی در ساخت را جوابگویی به قسمتی از نیاز مبرم به واحد های مسکونی کشور ، ارائه نموده است .

 

-        سیستم E.V.G

سیستم فوق الذکر ، روش ساخت سه بعدی بنا بدون نیاز به اسکلت بندی فولادی یا بتنی است که با تقویت های مقطعی جزئی تا 6 طبقه با توجه به نقشه قابل اجرا می باشد .

در این سیستم پانل های پیش ساخته سبک به صورت دو شبکه مش فولادی و یک لایه عایق پلی استایرن که بوسیله مفتول های خرپایی به یکدیگر متصل شده اند ، به محل کارگاه حمل و در آنجا پیکره ساختمان بنا می شود ، تمامی بازشوها اعم از در و پنجره به سادگی در محل اجرا می شوند تاسیسات برقی و مکانیکی نیز در همین مقطع اجرا شده ، سپس اقدام به پاشیدن بتن می شود تا ساختمان به استحکام مورد نظر برسد .

 

 

- امکانات سیستم E.V.G

1-    مقاومت در برابر زلزله و حوادث متقربه :

این سیستم به سبب بکارگیری پانل های باربر و یگپارچه بودن سازه و همچنین سبک بودن آن در برابر زلزله از مقاومت مناسبی برخوردار است به طوری که حاصل مطالعات اثر زلزله بر روی مدل کوچک شده ای از یک ساختمان 6 طبقه در دانشگاه فنی شانگهای نشان می دهد که این سازه تا 3/. گرم شتاب گرانش ثقلی را بدون ایجاد هیچگونه ضایعه ای ،تحمل می نماید . همچنین در مقابل طوفانهای شدیدی که سازه های مشابه تا 100 درصد تخریب داشته اند ، پا بر جا باقی مانده است .

 

2-   سرعت در اجرا و ظرفیت بالای تولید :

 یک خط تولید این کار خانه با در نظر گرفتن 300 روز کاری، و 8 ساعت کار در روز با راندمان 60% قابلیت تولید پانل برای احداث بیش از .../21 متر مربع زیر بنا در یک سال را دارد و در مرحله اجرا به دلیل سادگی نصب و اندازه های مناسب پانلها سرعت اجرا افزایش می یابد. این امر سبب می گردد که  مقدار سرمایه برای ساخت و اتمام پروژه ها به حداقل ممکن رسیده از اتلاف سرمایه در بخش ساخت جلوگیری شود . برای مثال در پروژه نمونه ای که مکزیک احداث شد طی 7 روز 100 واحد مسکونی توسط 1000 نفر داوطلب غیر ماهر محلی اجرا گردید .

 

3-  کاهش قیمت تمام شده در مقایسه با سیستم های سنتی :

 به سبب استفاده از مصالح نوع سازه ، در مقدار مصالح مصرفی سازه در مقایسه با دیگر سیستم ها و روش های متداول ساخت، صرفه جویی می گردد . به گونه ای که برای مثال مقدار فولاد مصرفی در هر متر مربع زیربنا برای یک ساختمان 5 طبقه می رسد . این امر باعث کاهش قیمت تمام شده سازه می گردد .

 

4-   کاهش تبادل انرژی در داخل کشور :

از آنجایی که تمامی پانلها دارای یک هسته EPS به قطر 5تا 10 سانتیمتر می باشد، تبادل حرارتی کاهش یافته و از اتلاف انرژی و هزینه مصرف سوخت یا برق یرای گرم و سرد کردن فضای داخلی به طور قابل توجهی می کاهد . ضریب تبادل حرارتی دیوارها بالای EPS ، 6 سانتیمتر و 4 سانتیمتر بتن R-11 بوده و با 10 سانتیمتر EPS و 5 سانتیمتر بتن با R-18 رسیده و تا R-33 قابل افزایش است .

 

5-   امکان تهویه مواد اولیه در داخل کشور :

کلیه مصارف مصرفی برای اجرای این سیستم در داخل کشور قابل تهیه است . حتی EPS  لایه پانل ها که از نوع پلی استایرن نسوز می باشد و تا چندی قبل قبل از اقلام وارداتی محسوب می شد ، هم اکنون گرانول آن در مجتمع پتروشیمی تبریز تولید می شود .

 

6-   مقاومت در برابر آتش سوزی :

از آنجایی که این سازه بصورت یکپارچه از بتن مصلح تشکیل شده است ، ضریب آتش آن( FIRE RATING ) به 2 ساعت می رسد که از حدو آئین نامه آن نیز بیشتر می باشد . جنس پلی استایرن مصرفی از نوع نسوز بوده و مشتعل نمی شود .

 

7-  اجرای آسان و بدون نیاز به نیروی متخصص :

سبکی پانل ها به گونه ای است که یک پانل 3× 5/1 متری توسط یک کارگر قابل حمل بوده ، نیازی به ماشین آلات سنگین برای نصب ندارد و اتصال پانل ها به یکدیگر به وسیله ابزار دستی به سرعت و سادگی قابل اجرا می باشد .

 

8-  قایلیت تطبیق با طرح های گوناگون معماری :

از آنجایی که پانل ها در اندازه های بزرگی تولید شده و به راحتی قابل برش به قطعات و اشکال گوناگون می باشند، هیچگونه محدودیت معماری وجود نخواهد داشت و حتی پله ها و سقف های شیب دار توسط این پانل ها قابل اجرا می باشند .

 

9-   حمل و نقل آسان و امکان ذخیره سازی برای حوادث غیرمترقبه :

از آنجایی که همواره بازسازی مناطق زلزله زده و مناطقی که در اثر بلایای طبیعی دچار ویرانی می شوند از نظر زمان به طول می انجامد و جایگزینی سازه های مناسب و مقاوم در این گونه مناطق ، حیاتی به نظر می آیند و با توجه به آن که نصب این نوع پانل ها در مدت زمان کوتاهی انجام می شود، می توان با ذخیره سازی این پانل ها و حمل آنها به محل های مورد نیاز که به آسانی میسر می باشد از بسیاری از خسارات انسانی و مالی جلو گیری نمود .

 

لیست تعداد واحد های ساخته شده در کشورها با استفاده از سیستم E.V.G

 

پروژه ها

فعالیت

کشور

300 ویلا ، هر واحد 350 متر مربع، 2 طبقه

کارخانه و بنای در حال ساخت

ابوظبی

3 طبقه (750 متر مربع، 5/2 طبقه 240 مترمربع

بنا ( احداث شده )

مصر

مدرسه 10 کلاسه ، مدرسه 5 کلاسه

بنا ( احداث شده )

مامبوجیا

مراکز تفریحی ،کلوپ منطقه

کارخانه و بنای در حال ساخت

مالزی

خانه های مقاوم در برابر طوفان

بنا ( احداث شده )

ویتنام

ساختمان های 2 طبقه تک خوابه

بنا ( احداث شده )

تایلند

مجموعه های تفریحی ، زمین گلف

بنا ( احداث شده )

نیوزلند

بنای بلند مرتبه

بنای در حال ساخت

تایوان

ساختمان های 3 تا 6 طبقه مسکونی

بنای در حال ساخت

چین

ساختمان هتل و ساختمان های مسکونی

بنای در حال ساخت

فیلیپین

خانه های ارزان قیمت

ساختمان

هند

خانه های ویلائی مسکونی

بنا شده

اردن

ساختمان های 2 طبقه اداری و مرکز خرید

بنا شده

عربستان

پروژه های مسکونی بزرگ

بنای در حال ساخت

مصر

ساختمان های سطح متوسط

بنا شده

مجارستان

بلوک های 1و 2 طبقه

بنا شده

هلند

هتل ، مراکز تفریحی، زمین مسابقه

بنا شده

جمهوری چک

بیمارستانهای عمومی،مراکز اداری- تجاری،بانک،سوپر مارکت

بنای در حال ساخت

امریکا

پروژه های سنگین خانه سازی ، ایستگاه ها و پمپهای نفت و بنزین ، مراکز خرید ساختمانهای چند طبقه

بنای در حال ساخت

مکزیک

مراکز تفریحی ، ساختمان های یک طبقه

بنا شده

کاریبن

مراکز عمومی ، استادیوم،زمین ورزش، ساختمانهای چند طبقه

بنا شده

ونزوئلا

پروژه های خانه سازی

بنا شده

برزیل

بانک ها ، پمپ بنزین و نفت

بنا شده

آرژانتین

پایگاه نظامی اتریش و ساختمان های مسکونی وابسته

بنا شده

کروواثی

 

 

 

 

 

 

3-  تکنولژی مونولیت ( ایتالیا ) : (3 D )

 

v    مقدمه

پانل های مونولیت به قطعاتی مرکب از فوم ( پلی استایرن ) و شیکه مش مفتول گالوانیزه به ضخامت 5/3 – 5/2 میلیمتر اطلاق می شود که جهت ساختمان سازی اولین بار در کشور ایتالیا مورد استفاده قرار گرفت .

این تکنولوژی محصولی است مشترک از کار تحقیقاتی چند موسسه پژوهشی و دانشگاهی در اروپا و ایتالیا و تاکنون در بسیاری از کشور های جهان مورد استفاده قرار گرفته است .

 

-        ویژگی های سیستم مونولیت :

از ویژگیهای این سیستم می توان سبکی ، استحکام و نرمی سازه ای در مقابل حرکات دینامیکی نظیر زلزله، قابل حمل و جابجایی، سهولت نصب، قابلیت تولید انبوه و دپوی پانل ها جهت بکارگیری در مناطق بحران زده در کشور و از مهمتر قابلیت استفاده بسیار از خط تولید در مناطق مورد نیاز اشاره کرد .

در این سیستم استفاده از آهن به حداقل کاهش پیدا می کند . بدین ترتیب با استفاده از این تکنیک، سرمایه گذاریهای کلان و ارزبر در بخش ذوب آهن تقلیل می یابد .


گزارش کارشناسی سفر ایتالیا (
A.W.M, MONOLITE )

ساخت پانل های سبک ساختمانی ابتدا از دهه 1960 در آمریکا ابداع و توسط کشور های دیگر تکمیل شد در ابتدا از لایه عایق پلی اوریتان استفاده می شد که به لحاض ممنوعیت کاربرد آن در سالهای اخیر در سیستم های ساختمانی ، استفاده از ورق پلی استایرن رایج گردیده است . شرکت مونولیت حدود 25 سال پیش ساخت این قطعات را در ایتالیا آغاز نمود و به تدریج در نوع و شکل لایه عایق تغییراتی ایجاد کرد و حدود دو سال پیش ماشین آلات خود را به شرکت ایتالیایی واگذار نمود . چندین شرکت در جهان سازنده ماشین آلات تولید پانل های سبک ساختمانی هستند که برخی از انها در اتریش و ایتالیا می باشد . ورود تکنولوژی ساخت پانل های سبک حدود 25 سال پیش توسط شرکت آمریکایی تحت نام ایران پانل به کشور انجام شد . نحوه تولید و نوع لایه عایق با آنچه در حال حاضر تولید می شود ، تفاوت های زیادی داشت و با استقبال چندانی نیز مواجه نشد . اخیراً چند شرکت ایرانی مبادرت به ساخت این پانل ها به طور دستی نموده یا ماشین آلاتی برای ساخت آنها به مثابه ماشین آلات خارجی ساخته اند . هدف از سفر هیات اعزامی بررسی و مطالعه ساخت پانل های سبک توسط دو شرکت ایتالیایی بوده است که اولی مونولیت ( MONOLITE ) تولید کننده پانل دومی ( A.W.M ) سازنده ماسین آلات تولید پانل و مبتکر طرح خاصی از این پانل ها می باشد . نتیجه بررسی این دو نوع تکنولوژی به شرح زیر خلاصه می شود .

پانل های سبک ساختمانی مذکور از یک لایه پلی استایرن به ضخامت حداقل 4 سانتیمتر تشکیل شده است که با دو لایه مش از فولاد گالوانیزه با مقاومت حداقل CM2/kg 6000 از دو طرف پوشانده شده و اتصال دو مش از طریق میلگرد های فولادی قائم یا زیگزاگ تامین می شود . دو لایه مش از طریق شاتکریت با بتن ریزدانه با مقاومت حداقل CM2/kg 025 به ضخامت حداقل 3 سانتیمتر  پوشانده می شود . پانل هایی با یک لایه پلی استایرن برای دیوار های باربر در ساختمان های یک طبقه و غیر باربر در ساختمان های بلند مرتبه مورد استفاده قرار می گیرند . نوع دیگر پانل با دو لایه پلی استایرن است که به فاصله 8 سانتیمتر از یکدیگر قرار گرفته و از دو طرف با دو مش پوشانده شده و این دو مش نیز مشابه آنچه در مورد پانل های یک لایه گفته شده به یکدیگر متصل شده اند . بین دو لایه عایق در محل با بتن معمولی پر شده و دو طرف پانل از خارج به همان نحوه با شاتکریت بتن پاشی می شوند . پانل های سقفی از یک لایه یونولیت است که به شکل بلوک و قالب تیرچه های سقف به فاصله 55 سانتیمتر و حداکثر دهانه آنها 5/7 متر است روی بلوک های پلی استایرن و تیرچه ها از بالا بتن ریزی شده و از زیر سقف به روش شاتکریت بتن پاشی می شوند . پانل های دو لایه برای ساختمان های 2 تا 4 طبقه به عنوان عضو باربر بدون اسکلت فولادی و بتنی برای ساختمانهای بلندتر به همراه اسکلت فولادی و بتنی تحمل بارهای قائم و افقی را به عهده دارند . محاسن و محدودیت های این نوع تکنولوژی عبارتند از :

 

 

محاسن :

1-  سبکی :

استفاده از اینگونه دیوار و سقف در مقایسه با دیوار و سقف قدیمی حدود 30% جرم ساختمان را کاهش می دهد . این موضوع خسارات انسانی و مالی را در حوادث  و بلایای طبیعی نظیر زلزله، طوفان و ... کاهش می دهد .

2- تهیه مواد اولیه :

مصالح مصرفی این سیستم از جمله پلی استایرن که عنصر اصلی آن می باشد در داخل کشور قابل تهیه می باشد .

3- بالا بودن سرعت تولید :

سرعت تولید در کارخانه بسیار زیاد بوده و حداقل آن 1000 متر مربع در هر شیفت است .

4- انسجام و یکپارچگی سیستم :

اتصال پانل ها به یکدیگر و به سقف و فنداسیون به نحوی است که یک سیستم یکپارچه ایجاد می نماید که مقاومت بهتری در برابر بارهای وارده دارا می باشد .

5- مقاومت در برابر زلزله :

با توجه به استفاده از پانل های در باربر و یکپارچگی سیستم سبکی آن ، بازتاب ساختمان در برابر زلزله مطلوب تر از سیستم های رایج است .

6- صرفه جوی در انرژی :

وجود لایه یونولیت به ضخامت 4 تا 10 سانتیمتر در صرفه جویی برای انرژی و کاهش تبادلات حرارت و برودت موثر می باشد .

7- مقاومت در برابر آتش سوزی :

سازه یکپارچه از بتون مسلح پوشانیده شده و مقاومت آن در مقابل آتش بالا می باشد و در صورت انتقال حرارت شعله آتش به درون پانل ، پلی استایرن مصرفی از نوع مقاوم در برابر آتش بوده و آنرا منتشر نمی سازد.

 

 

 

8- قابلیت حمل و سرعت بالا :

با توجه به سبکی پانل ها حمل آنها بسیار آسان بوده و نصب آنها نیز نیاز به جرثقیل و وسائل سنگین نداشته و به سرعت انجام می گیرد ، به طوری که یک پانل 2× 20/1 متر مربعی توسط یک گارگر قابل حمل می باشد .

9- قابلیت تطبق با طرحهای معماری :

پانل های تهیه شده قابل برش به قطعات و اشکال گوناگون می باشد و با طرح های مختلف معماری قابلیت تطبیق دارد پله ها و سقف های شیب دار نیز توسط این پانل ها قابل اجراست . دهانه های تا 3 متر بدون احتیاج به تقویت توسط سقف های تهیه شده با این روش ، قابل اجرا بوده و برای دهانه های بیش از سه متر ، حداکثر تا 5/7 متر از خر پاهای فضائی همان مش تقویت شده به صورت تیرچه های بتن مسلح استفاده می شود .

10- تاسیسات ساختمانی :

لوله های تاسیسات در زیر پوشش داخلی دیوارها قرار گرفته سپس روی آنها بتن پاشی می شوند . مشکل خاصی از لحاض نصب تاسیسات در این ساختمانها نمی باشد .

11- قابل حمل بودن کارخانه :

امکان نصب ماشی آلات کارخانه بصورت دائم یا موقت می باشد .

12- عمر ساختمان :

عمر ساختمان با استفاده از این روش حدوداً مشابه ساختمانهای بتن آرمه است .

13- سرعت انتقال تکنولوژی :

انتقال روش ساخت در کارخانه و در کارگاه بسیار آسان بوده و برای ساخت پانل ها به تخصص های ویژه ای که فراهم نمودن آن امکان پذیر نباشد نیازی نیست .

14- کاهش آلودگی محیط زیست :

با استفاده از روش های فوق آلودگی در محیط زیست کاهش یافته و مزاحمت برای اهالی مجاور بناهایی که با این روش ساخته می شود بخاطر کاهش مصالح ، عدم نیاز به جرثقیل، عدم نیاز به جوشکاری در محل و ... کاهش می یابد .

15- ذخیره سازی برای حوادث غیره منتظره :

به دلیل سبکی قطعات و آسانی حمل و نقل آنها ، می توان با ذخیره سازی این پانل ها و حمل آنها هنگام وقوع حوادث غیره منتظره همچون سیل یا زلزله به سرعت به ایجاد مسکن برای متقاضیان پرداخت .

 

2- محدودیت ها :

1-  محدودیت در طبقات : از پانل های یک لایه بعنوان عضو باربر برای ساختمان های یک طبقه و دو لایه تا 4 طبقه بدون نیاز به اسکلت فولادی یا بتنی می توان استفاده نمود .

2-  عدم استقبال در کشور ایتالیا : نکته مبهم  در مورد تکنولوژی فوق این است که چرا از این نوع تکنولوژی در ساخت طرحهای انبوه سازی در ایتالیا استفاده نمی شود . پاسخ مسئولین کارخانه های مذکور در این رابطه این بوده که با توجه به رشد منفی جمعیت در ایتالیا اصولاً یک چنین طرحهایی در آنجا اجرا نمی شود .

3-  عدم بازدید از طرحهای تولید انبوه: لازم است از کارخانه های نصب شده توسط این شرکتها در کشور های دیگر و نیز طرح های انبوه سازی و مجتمع هایی که با این سیستم ساخته می شوند بازدید به عمل آید .

4-  مقایسه دو تکنولوژی ساخت پانل های سبک : تکنولوژی ساخت قطعات توسط دو شرکت بطور اساسی مشابه بوده با این تفاوت که لایه پلی استایرن در اولی بصورت موجدار و میلگرد های متصل کننده عمود بر صفحات و در دومی لایه عایق مسطح و اتصال دهنده ها به صورت زیگزاگ است . بررسی انجام شده بر روی مدل سازه ای هر دو طرح نشان می دهد که طرح های مذکور از لحاظ فنی قابل قبول بوده و می توانند بارهای وارده را تحمل کنند .

5-   نتیجه گیری نهائی:

از مجموع ارزیابی های اولیه، تکنولوژی های فوق مثبت می باشد و کاربرد آن می تواند تحولی در صنعت ساختمان سازی کشور ایجاد نماید . بدیهی است ارزیابی قطعی و نهایی بعد از کسب اطلاعات بیشتر در مورد محدودیتهای اشاره شده ، مقایسه آن با سایر تکنولوژیهای پیش ساخته رایج، انجام آزمایشات فنی لازم، بررسی قطعات تولید شده، برآورد قیمت تمام شده و بررسی دقیق سابقه این سیستم در داخل کشور قابل ارائه خواهد بود .

 

4- سیستم کناف ایران (تحت لیسانس شرکت knauf آلمان) (صفحات گچی)

 

کارخانه کناف که پانل های پیش ساخته یا دیوار خشک (dry wall) تولید می کند، وابسته به کارخانه کناف آلمان است که در 23 کیلومتری جاده خاوران قرار دارد و در سال 1354 تاسیس گردیده است کارخانه مذکور در 80 کشور جهان شعبه دارد و کارخانه کناف ایران مرکز خاورمیانه ای آن شرکت می باشد . کارخانه با مدیر داخلی آلمانی اداره می شود و بسیار لوکس و مرتب است و بنظر می رسد در ایران بی مانند است .

صفحات گچی (دیوارگچی) از دو لایه به ضخامت حدود 12 ملیمتر تشکیل شده است (ضخامت صفحات در حال حاضر تا 15 ملیمتر و در آینده تا 18 ملیمتر متغیر است) . پس از آماده شدن دیوارها پیچ حدود 5/0 میلیمتر در گچ فرو می رود تا روی دیوار محل آن برجسته نشود . در صورتی بخواهیم از نفوذ آب به داخل صفحات گچی جلوگیری نمائیم و نیز افزایش مقاومت دیوارها در برابر آتش از مواد افزودنی نظیر فایبرگلاس استفاده می شود . صفحات گچی از طرفین و بصورت اتومات دو لایه کاغذ به کمک نشاسته روی آن چسبانده می شود و سپس متناسب با نیاز قطعات برش داده می شود . این کاغذ نقش reinforcement دارد و مقاومت خمشی پانل را افزایش می دهد . ضمناً مقاومت فشاری صفحات CM2/n 60 می باشد. صفحات وارد گرمخانه می شوند و در آنجا حداکثر در مدت یک ساعت خشک می شوند . پس از خروج پانلها از گرمخانه بسته بندی صادراتی شده توسط ماشین لیفت تراک جابجا می شوند .لازم به توضیح است به علت عدم استقبال بازار داخلی بیش از 70 درصد از تولید کارخانه به کشور های حاشیه خلیج فارس صادر می شود.

وزن مخصوص پانل ها در مقایسه با دیوارهای با آجر فشاری متداول بسیار کمتر است . هر متر مربع دیوار آجر فشاری به ضخامت 22 سانتیمتر با ملات ماسه سیمان حدود 400 کیلوگرم است حال آنکه دیوار مذکور با پانل های فوق الذکر حداکثر 25 کیلو گرم است که در ساختمان های بلند این کاهش جرم بسیار قابل ملاحضه بوده و به گفته مسئولین ذیربط چنانچه در ساختمانی از صفحات گچی استفاده شود سبب کاهش جرم ساختمان می شود ، که این عمل در کاهش میزان نیروی زلزله وارده به ساختمان بسیار تاثیر دارد . ضمناً با توجه به اینکه گچ بصورت کریستالی بوده در مجاورت حرارت آب تبلور آن تبخیر می شود، مقاومت آن در برابر آتش سوزی از دیگر انواع دیوارهای جدا کننده سبک بهتر است . ضمناً می توان از لایه های پشم سنگ و یا لایه های پلی استایرن بین دو لایه گچی برای ایزولاسیون صوتی یا حرارتی استفاده نمود .

ظرفیت تولید این کارخانه در یک شیفت ماری 6 میلیون متر مربع در سال است که انواع پنلهای گچی ساده و آکوستیک برای سقف تولید می شود . ضمناً پانلهای گچی با روکش آلومنیوم برای مکانهایی که این کارخانه دو نوع قاب و قطعات اتصال دهنده آن را نیز تولید می کند که عبارتند از :

الف استاد (stud)

ب- رانر (runner)

فولاد مصرفی برای تهیه استاد و رانر از نوع فولاد گالوانیزه گرم است که در هنگام تغییر شکل و یا خراشیدگی خاصیت آن همچنان حفظ می شود. ( میزان تولید پروفیل ها 2000 متر مربع در روز می باشد ).

در پایان توصیه می شود با توجه به نوع تولیدات کارخانه کناف که صد درصد صنعتی و دارای استاندارد می باشد در انبوه سازی ها، ساختمان های ویژه و واحدهای مسکونی که توسط افراد ساخته می شود از صفحات کچی کناف استفاده می شود .

 

5- تکنولوژی FRP (Fiber Reinforcer) (طناب های تقویتی کامپوزیتی )

 

پروفسور احسانی استاد دانشگاه آریزونای آمریکا در زمینه تعمیر و تقویت المانهای سازه ای فعالیت دارد . در سیستم پیشنهادی ایشان، الیاف های کربنی یا شیشه ای با مقاومت بالا داخل رزین قرار می گیرد که به لحاظ اجرائی 2تا 3 برابر فولاد مقاومت دارد . در این روش سطح دیوار ابتدا سندبلاست شده و بر روی آن یک لایه شیمیایی PRIMER زده می شود سپس مایع شیمیایی "تک اوت" مالیده شده و FRP که مقاومتی در حدود 2 برابر فولاد معمولی خواهند داشت نصب می گردد . با توجه به اینکه ضعف عمده اعضای بتنی کمبود آرماتور در آن است بدین ترتیب می توان نسبت به تقویت آن اقدام نمود. از دیگر کاربرد های این الیاف در تعمیر لوله های بتنی قدیمی می باشد ، با استفاده از این الیاف از داخل، لوله را تقویت می کنند. این سیستم بخصوص در تقویت ستون ها بسیار مفید و موثر است .

 

ترکیبات FRP

ترکیبات FRP از کربن، زغال و شیشه بوده و توام با اپوکسی ( رزین ) است. اپوکسی می تواند در ایران تولید شود اما الیاف مصرفی تکنولوژی پیچیده ای دارند که حتی در امریکا هم دو یا سه کمپانی بیشتر آنرا تولید نمی کند . برای این الیاف در ایران ، بایستی الیاف کربن بصورت قرقره خریداری شده و بافت آن در ایران صورت گیرد .

الیاف مصرفی در این سیستم بسته به پروژه های مختلف و کاربرد آنها می تواند تهیه شود و گاهی در دو جهت از همین الیاف کربنی استفاده می شود و المان سازه ای را در دو جهت برای خمش و برش تقویت می کنند .

نمونه قابل ذکر در خصوص استفاده از این سیستم، در ساختمان شهرداری سانفرانسیسکو می باشد که در سال 1979 مقاومت این ساختمان از بین رفته و دوباره ساخته شد . در این ساختمان به دلیل اینکه دیوار های زیرزمین از آجر سفالی توخالی بود از این روش برای تقویت آن استفاده شد. بر روی این ساختمان یک سری آزمایشات PUSH TEST انجام گرفت. نتیجه این این آزمایشات به این صورت بود که در حالت عادی دیوار PSI 35-30 و حداکثر PSI 100 فشار را تحمل می کرد و بعد از مسلح کردن دیوار به FRP این مقدار به PSI 250 افزایش یافت.

 

مزایا و معایب سیستم (  Fiber Reinforece Polymer) یا پلیمر مسلح شده با الیاف کربنی و شیشه ای به شرح ذیل می باشد :

مزایا :

سرعت و سهولت در کار.

سبکی.

عدم خوردگی در مناطق مرطوب و سواحل دریا .

امکان ترمیم ساختمان های فعال موجود.

نیروی انسانی (با 3 نفر کارگر در روز ftp2 1000 دیوار با استفاده ازاین روش تقویت کرده اند ).

 

معایب :

قیمت بالا

مقاومت کم در برابر حریق

عدم تقویت اتصالات

 

برای افزایش مقاومت در برابر حریق ، باید از پوششهای مختلف ضد آتش استفاده کرد. خود الیاف دمای 80 تا 75 درجه سانتی گراد مقاومت می کند. در هنگام آتش سوزی در دمای 80 تا 75 درجه سانتی گراد رزین کم کم نرم می شود و مقاومت خود را از دست می دهد. با پوشش ضد حریق (fair resisting ) مقاومت در برابر آتش به حدود 4 ساعت افزایش می یابد .

 

قیمت تمام شده :

در این سیستم، مقیاس محاسبه وزنی است و به نوع پارچه بستگی دارد. وزن پارچه  gr/m2600   می باشد. برای یک نیروگاه اتمی وزن پارچه مصرفی Kg/m2 5/1 بوده است. قیمت هر کیلو پارچه با الیاف شیشه ای 24-20 دلار می باشد ولی الیاف کربنی گرانتر است. اگر لازم باشد پارچه کلفت تری بافته شود تعداد قرقره هایی که در هر cm 90 استفاده می شود بیشتر شده و در این صورت بایستی تولید معمول کارخانه متوقف شود . قیمت الیاف شیشه ای 22 الی 30 دلار می باشد. هم اکنون در آمریکا، کانادا، ژاپن و سوئیس از این سیستم استفاده می شود. نیروگاه اتمی امریکا نیز با استفاده از این روش تقویت شده است .

 

 

تقویت ستون ها

عیب کلی ستون ها در فاصله بین خاموت ها است که در قدیم در آئین نامه حدود 30 سانتیمتر بوده است و سطح مقطع لازم برای میلگرد جانبی آن کم است و در موقع بارگذاری سطح خارجی یا پوشش بتنی از بین رفته، آرماتورهای طولی از هم باز شده و باعث کمانش موضعی ستون می شود و در هنگام زلزله ستون از بین می رود. برای رفع این مشکل در قدیم از پوشش های فلزی استفاده می شد ولی با استفاده از این روش علاوه بر آنکه مقاومت ستون را زیاد می کنند. شکل پذیری آن را نیز افزایش می دهند همچنین با این روش مقاومت ستون در صورت زنگ زدگی آرماتورها نیز افزایش خواهد یافت .

 

عمر مفید الیاف :

بر روی این الیاف در 3 سال گذشته آزمایشاتی انجام شده با استفاده FRP(Fiber Reinforece Polymer ) با توجه به اهمیت موضوع مرمت و تقویت سازه های بتنی در کشور و سهولت این روش برای تقویت المان های مختلف سازه های بتنی ، استفاده از این روش ( با در نظر گرفتن حدودی کاربرد آن ) توصیه می شود و وزارت مسکن و شهر سازی بعنوان متولی امر مسکن ، لازم است زمینه های لازم در خصوص آموزش، فراگیری و استفاده آن را در کشور فراهم نماید.

 

 

 

 

 

 

 

 

6- سیستم BRAUCHL HAUS اتریش (چوبی )

 

در این سیستم ماده اصلی برای ساخت و کل ساختمان در کارخانه ساخته می شود . خانه های ساخته شده با این روش، ضد حریق و زلزله می باشند، اسکلت چوبی است، برای عایق از پشم گوسفند استفاده می شود، دیوارهای محیطی باربر هستند . سیستم لوله کشی در کارخانه در محل های لازم کار گذاشته می شود. در اتریش با این روش خانه های تا سه طبقه ساخته می شود و تا 15 متر دهانه راپوشش می دهند.(5 تا 10طبقه نیز قابلیت طراحی دارد. )

در سیستم مذکور در مناطق گرم و سرد با توجه به وجود عایق قوی، از هیچگونه سیستم گرمایشی و سرمایشی استفاده نمی شود . فقط برای گرم کردن آب از آب گرمکن استفاده می شود .

در این سیستم آهن مصرف نمی شود ضمناً انعطاف پذیری چوب در برابر زلزله نسبت به مصالح بنایی بیشتر است. دما در اتریش حدود 35 – 25 درجه بوده و این سیستم از نظر تاثیر حرارت بر چوب به خوبی جوابگو بوده است. بخصوص که قیمت انرژی در کشور مذکور بسیار گران است. ضریب هدایت حرارتی در این سیستم  7/2 درجه کلوین است که این رقم در ساختمان های آجری با احتساب ایزولاسیون دو برابر می باشد. در این سیستم پنجره ها بصورت دو جداره هستند. دیوار آن با ضخامت 26 سانتیمتر معادل دیوار آجری با ضخامت 70 متر است ( به لحاظ تبادل حرارتی و برودتی ) عمر این ساختمان ها 30 درصد بیشتر از ساختمان های ساخته شده با روش قدیمی و ساختمان های آجری است (90سال).با استفاده از این روش 5 نفر یک ساختمان را با استفاده از دو کامیون و یک جراثقال در مدت یک روز برپا می کنند و در مدت یک روز دیگر نیز پنجره ها را نصب و نما را تکمیل می کنند. ساختمان قابلیت تعمیر دارد. مدت زمان اتمام ساختمان با توجه به عملیات کاشی کاری، لوله کشی و ... 3 ماه خواهد بود در هوای بارانی قابل نصب است و ارتباطی به فصل سرما و گرما ندارد. در هر متر مربع بنا 25/0 -2/0 متر مکعب چوب مصرف می شود .

در اتریش قیمت تمام شده هر متر مربع بنا با این روش 4000 شیلینگ (با بهترین کیفیت) می باشد و این رقم در مقایسه با سیستم قدیمی آجری 30 درصد ارزانتر است . و این کاهش قیمت به دلیل سرعت اجرای ساختمان است.

در این روش برای ضد آتش کردن چوب از مواد خاص ضد آتش استفاده می شود، با این روش بطور دائم چوب بین 60 تا 90 دقیقه در مقابل آتش مقاومت می کند .

از مزیتهای دیگر این سیستم این است که رشد و تولید چوب نیاز به انرژی ندارد ولی مصالح دیگر برای تولید نیاز به انرژی دارند. ضمناً تخریب ساختمان های چوبی به آسانی انجام می پذیرد .

در اتریش سرعت عمومی با KM/hr 80 می باشد. سیستم مذکور برای مقاومت در برابر باد تاییدیه هایی از مراکز معتبر کسب کرده است.

با استفاده از این روش ساختمان های تا سه طبقه نیازی به اسکلت ندارد و برای طبقات بیشتر از اسکلت بتنی استفاده می شود و دیوارهای خارجی نیز از چوب هستند. اتصالات آن نیز از فولاد می باشد .

در سیستم BRAUCHL HAUS سقف به دو روش ساخته می شود ، یکی با بتن مسلح و دیگری با چوب ( برای ساختمان های بیش از سه طبقه ). ضخامت تمام شده سقف  M 35 می باشد و تا دهانه 4 متر قدرت باربری دارد .

 

جمع بندی سیستم اتریشی BRAUCHL HAUS

سسیتم چوبی با مشخصات مذکور گران تمام می شود . با توجه به محدودیت استفاده از چوب در ایران در صورت استفاده از این سیستم بایستی چوب مصرفی بصورت وادراتی تهیه شود . ( پیش بینی می شود قیمت تمام شده بنا، بیش از دو برابر حالت قدیمی می باشد )

به نظر می رسد کارخانه مورد نظر در داخل کشور قابل ساخت باشد و بخش خصوصی می تواند با خرید دانش فنی، خود نسبت به تولید این قطعات اقدام نماید . ( دانش فنی، عمل آوردن چوب و ...)

نگهداری ساختمان های چوبی از حساسیت بیشتری برخوردار است . ( معاینه ساختمان برای خطر موریانه و ...)

کلیات سیستم مذکور به لحاظ فنی قابل قبول است ، تائید نهائی این سیستم منوط به تائید دانش فنی توسط مراکز تحقیقاتی معتبر داخلی می باشد.

استفاده از این سیستم ، توسط بخش خصوصی ( با وارد کردن چوب) قابل انجام است .

 

7- ساخت بنا به روش لگو ( LEGO ) ( بلوک های چفت شونده بدون ملات )

مقدمه :

استفاده از روش های نوین ساختمانی که در آنها از طریق کاهش جرم بنا، خطر بروز خسارات ناشی از بلایای طبیعی کاهش یابد از دیر باز مورد توجه کشور های مختلف دنیا قرار داشته است.

مهندس "متین خبره" مخترع ایرانی مقیم سوئد پس از 7 سال تحقیق در دانشگاهچالمرز موفق به ساخت بلوک های ساختمانی جدیدی بعتوان " بلوک استاد " شد . وی از سال 1379 تاکنون طرح ابداعی خود را در 122 کشور جهانی از جهان ژاپن، استرالیا،افریقا، آسیای مرکزی، اروپا و ... به ثبت رسانیده و در همین راستا جوایزی از مسابقه و نچرکاپ و سیزدهمین جشنواره بین المللی خوارزمی دریافت نموده است .

سیستم بلوک استاد براساس اصل بلوک چهارگوش فرم داده شده از بتن یا سایر مصالح مشابه نظیر خاک، سیمان ، ماسه ، خرده چوب +سیمان، کاه، شیشه، پولیستر و ... ساخته شده است که این بلوکها از طریق قلاب و چفت شدن در یکدیگر دیواره را تشکیل می دهند . دیوار های خارجی cm 30-24 و دیوار های داخلی cm 15 ضخامت دارند. ابعاد هر بلوک cm16×32×30 و وزن هر بلوک از جنس سیمان باشد kg12 و اگر از کاه استفاده شود kg4 می باشد . همچنین وزن یک متر مربع دیوار با ضخامت cm30 برابر kg 220 ریال بوده و برای ساخت یک واحد مسکونی 120 متر مربعی 5000 عدد بلوک استفاده می شود. در صورتی این ارقام در عمل درست درآید، قیمت چنین بنائی 6000000 ریال ( 600000 تومان ) میباشد، بنابراین قیمت تمام شده ساختمان به طرز بی سابقه ای کاهش می یابد . زوایای فوقانی، تحتحانی و گوشه این بلوک ها همگی دارای اتصالات خاص می باشند. با استفاده از این بلوک ها نیازی به استفاده از ملات نیست و فاصله بلوک ها از هم به صفر می رسد . چنانچه این موضوع در عمل به اثبات برسد ، استفاده از فولاد در ساخت بنا به حداقل می رسد .

بلوک استاد در حالت معمولی دارای مقاومت مناسبی در برابر نیروهای جانبی است. سرعت در تولید، کاهش جرم ساختمان و استحکام زیاد از جمله مزایای بکارگیری بلوک استاد می باشد، افزودن بر آن، ارزانی بلوک استاد در مقایسه با دیوارهای موجود ، تنوع مدل، قابل استفاده بودن بلوک ها پی از تخریب بنا از دیگر مزایای این سیستم بشمار می رود .

به گفته آقای مهندس متین خبره این بلوک ها در انواع کارهای ساختمانی مانند خانه سازی، دیوار کشی باغها و خانه ها، جاده ها و اتوبانها و ساخت کانالهای فاضلاب کاربرد دارد. پس از ساخت بنا با بلوک های استاد، ساختمان برای لوله کشی و کارهای دیگر آماده است و نیازی به خراب کردن دیوارها نیست . ایده این سیستم خانه سازی به نوعی مانند بازی لگو بچه هاست بنابراین نیازی به تخصص خاصی ندارد.

 

نتیجه گیری

لازم است نمونه ای از سیستم مورد نطر در آزمایشگاه سازه ساخته شده و تحت بارگذاری استاتیکی و دینامیکی رفتار آن مورد ارزیابی قرار گیرد. چنانچه نتایج آزمایشهای مذکور مثبت باشد ، این روش برای خانه سازی در مناطق روستایی مفید و بویژه در حوادث غییرمترقبه می توان از آن استفاده نمود. ضمناً اجرای ساختمان با این روش بسیار ساده بوده و توسط افراد غیر فنی قابل اجرا و نصب می باشد.

 

8- سیستم CCI اتریش

خلاصه روش تولید

تولید مدول در کارخانه ساخت هر شش سطح بطور یکپارچه در یک مرحله انجام می گیرد.

مش فولادی به ابعاد مورد نیاز بریده می شود و اسکلت مدول مورد نظر با توجه به ابعاد تعیین شده ساخته می شود.

مش فولادی دراسکلت کار گذاشته می شود در صورت وجود بازشو، مش فولادی منطبق با نقشه قطع واصلاح می شود .

بازشو و محل عبور لوله های تاسیساتی و نصب تجهیزات ( کلید ، پریز و ...) در درون قالب تعبیه می شود .

اسکلت آماده شده در درون قالب جا گذاری شده و بتن 300 B مخصوص در داخل قالبها ریخته می شود و بطور همزمان ویبراسیون انجام گرفته و پس از 5 ساعت مدول از قالب خارج شده و برای مدت کوتاهی انبار می شود تا به محل کارگاه حمل گردد .

 

مراحل نصب مدول های و اجرای ساختمان :

مدولها طبق نقشه در جای خود قرار داده شده و در مفاصل چهارگانه جوش داده می شود. جوش بین مدولهای جانبی ، تحتانی و فوقانی انجام می شود.

با توجه مختصات سازه و ضرایب زلزله در هر منطقه جغرافیایی، فواصلی بین مدولها منظور می گردد.

تاسیسات، تجهیزات و تزئینات بطور همزمان بوسیله عوامل فنی صورت می گیرد.

نماسازی و دکوراسیون داخلی انجام می شود .

 

مزایای سیستم CCI

از مزایای سیستم CCI، می توان کنترل کیفیت ساخت و سرعت اجرا اشاره کرد. این امر بخصوص در مناطق جنوبی و سواحل دریای خزر که شرایط خورندگی آب و هوائی وجود دارد، می توان مفید باشد .

از دیگر مزایای این سیستم ، قابلیت انتقال کارخانه است که می تواند در ساخت انبوه مسکن مورد توجه قرار گیرد .

 

معایب سیتم  CCI

معایب این سیستم شامل ، سنگین بودن قطعات ، عدم انعطاف پذیری و عدم شکل پذیری زیاد سازه جذب نیرو های ناشی از زلزله ، وزن زیاد فولاد مصرفی (40 کیلو گرم متر مربع ) ، حمل بسیار مشکل قطعات و نیاز به جراقال سنگین هنگام نصب، عدم ارائه جزئیات فنی در کنسول ها، راه پله ها، اتصال باکس به قاب فلزی، ایزوله کردن دیوارها ، جزئیات جوشکاری در کارگاه و ... می باشد .

 

9- سیستم اکولوژیا ECOLODGIA- سوئیس (باکس بتنی N شکل)

شرکت اکولوژیا مبتکر ساخت خانه های پیش ساخته 100 درصد صنعتی در سوئیس است. این کشور در خانه سازی رعایت 3 اصل محیط زیست ، مسائل اقتصادی و مسائل اجتماعی- فرهنگی را ضروری و اجباری کرده است و تاکید اصلی بر حفظ محیط زیست می باشد.

در پاریس در دهه ، ده هزار خانه ساخته شده که بعلت استفاده از مصالح نامرغوب، در حال حاضر همه آنها در حال تخریب است .

شرکت اکولوژیا با هدف ساخت خانه هایی با عمر زیاد، تاسیس شده است، هدف ، ساختن خانه های صنعتی است که از نظر زیست محیطی و مقاومت کیفیت بالایی داشته باشند .

اتاق هایی که با این روش ساخته می شوند همه احتیاجات اعم از موکت ، کابینت، تاسیسات و ... را دارا می باشند این تجهیزات در کارخانه و به سفارش کارفرما ساخته می شود و مراحل کنترلی در کارخانه انجام می شود .

سازه اتاق ها از بتن و ضخامت دیوارها 8 سانتیمتر می باشد . اتاق ها از محل کارخانه به کارگاه حمل و در مدت 15 دقیقه نصب می شود و تا 5 طبقه بدون نیاز به اسکلت ، استحکام لازم را دارا می باشد و در صورت استفاده از اسکلت ، ساختمانهای تا 20 طبقه را نیز می توان با این سیستم ساخت .

 

مزایای سیستم اکولوژیا :

1- در این سیستم سرعت ساخت 50 تا 70 درصد سریعتر از روش های قدیمی و رایج می باشد.

بعنوان مثال ساخت یک هتل 5 طبقه دارای 150 اتاق با استفاده از این روش از شروع ( ساخت قالبها ) تا تحویل کلید در مدت 17 هفته انجام می شود. این هتل در یکی از شهر های ساحلی سوئیس برای نمایشگاه سال 2000 ساخته شد و پس از اتمام نمایشگاه برای استفاده بعنوان خوابگاه دانشجویان، به محل دیگری منتقل شد. (در این سیستم می توان خانه های احداثی را جابجا نمود)

2- چون ضخامت دیوارها کم است ، لذا جرم ساختمان در مقایسه با ساختمانهایی که با دیوار 22 و 11سانتی متری ساخته می شود، سبک تر است .

3- در سوئیس ثابت شده که قیمت تمام شده بنا با این سیستم 25-15 درصد از روش سنتی ارزانتراست البته این رقم بستگی به تعداد واحدهای احداثی دارد. و در ایران احتمالاً این ارقام بیشتر می شود .

4- با توجه به زلزله خیز بودن سوئیس، این سیستم تضمین های لازم برای مقاومت در برابر زلزله را دارا می باشد. در این سیستم از بهترین نوع بتن استفاده می شود و اتاق های ساخته شده تا 8 ریشتر در برابر زلزله مقاومت می کند .

5- در اروپا بویژه فرانسه ساخت خانه ها باید دارای استاندارد های بالا باشد در غیر اینصورت خانه های ساخته شده به فروش نمی رسد . در سیستم اکولوژیا مساله عایق کاری حرارتی و برودتی به خوبی حل شده است در این سیستم از پشم سنگ برای عایق کاری استفاده می شود .

6- در سیستم اکولوژیا مانند کارخانه های اتومبیل سازی، کلیه عملیات ساخت نصب تجهیزات در کارخانه انجام و با توجه به سفارش کار فرما از مواد مختلف با کیفیت های متفاوت استفاده می شود .

7- در این سیستم نما انعطاف پذیر است . در سوئیس برای ساخت نما خانه ها بیشتر از چوب استفاده می شود اما در ایران می توان از شیشه ، آجر ، سنگ و ... نیز استفاده نمود.

8- قالب هایی که شرکت اکولوژیا استفاده می کند انعطاف پذیر است و برای خانه های کوچک ، متوسط و بزرگ از این قالب استفاده می شود . تغییر قالبها، در سرعت ساخت تاثیری نمی گذارد.

در ساخت این قبیل خانه ها در حال حاضر آلمان و سوئیس پیشرو هستند و در این زمینه با یکدیگر همکاری می کنند.

9- این سیستم مصرف سوخت را به یک سوم کاهش می دهد برای کم کردن انرژی در این سیستم، سرما و گرما برای هر یک از اتاق ها محاسبه نمی شود، ما بین طبقات 2 سانتیمتر فاصله وجود دارد و هوا بین طبقات گردش می کند. ایجاد گرمایش و سرمایش در این سیستم با همکاری زیمنس آلمان انجام می شود. در این تکنولوژی سیستم شوفاژ حذف و از طریق تبدیل گاز طبیعی به برق، گرما و سرما تامین می شود. این مساله بزرگترین مزیت این سیستم و در نوع خود بی نظیر است زیرا ثابت شده گاز طبیعی هم دارای آلاینده است و محیط زیست را آلوده می کند ولی میزان آلودگی انرژی الکتریکی صفر است و تبدیل گاز طبیعی به انرژی الکتریکی مهم از نظر فناوری ممتاز است.

10- این سیستم بعلت ارتباط داشتن با بسیاری از صنایع دیگر ،ایجاد اشتغال می کند و کارهای یدی را به کارهای نرم افزاری و ماشینی تبدیل می کند.

در کارخانه ای با تعداد 10 قالب که قالبها بصورت موازی کار کند،هر قالب می تواند در روز یک آپارتمان 4 خوابه را تولید کند .

قالبها  u شکل هستند که دیوارها و سقف شامل می شود .

کارخانه موبایل است و شعاع حمل اقتصادی آن 500 کیلومتر می باشد.

در طول سال و در دو شیفت، با 10قالب،3000 واحد ساخته می شود

قیمت قالبها 350 هزار دلار است و نیاز به خرید 10 سری قالب می باشد. ضمناً شرکت  مذکور مبالغی را جهت فروش دانش فنی منظور می نماید 

شرکت اکولوژیا در خارج از سوئیس ساختمان سازی نکرده است اما با کشور های لیبی، مراکش،ترکیه، آلمان و اتریش در مورد این سیستم در حال مذاکره هستند، چون قرار است المپیک 2004 در یونان برگزار شود، دست اندرکاران شرکت مذکور می گویند در ساخت استادیوم آن کشور، احتمالاً از این سیستم استفاده خواهد شد .

 

 

10- سیستم درای وال(dry wall) (ساخت و ساز خشک با پانل گچی )

مقدمه

از آنجائیکه استفاده از سیستم های نوین ساخت و ساز در راستای سرعت بخشیدن به توسعه ایجاد فضا های مطلوب و مقاوم در سر لوحه ساست های بخش مسکن قرار گرفته و در وحله اول مستلزم بهره مندی از سیستم های موجود در ایران می باشد، سیستم سازه های خشک و سبک که دارای پیشینه ای نه چندان طولانی در ایران و سابقه دیرینه در آمریکا و اروپا است، چندیست در ایران در صحنه های مختلف قابلیت های خود را به ظهور رسانیده است. ویژگی های این سیستم به شرح ذیل می باشد :

 

توانمندیهای سیستم در ای وال

1- بعنوان جدا کننده فضاها و سقف کاذب قابلیت اجرا و نصب بر روی کلیه اسکلت های اجرا شده با هر نوع سازه ای را دارا می باشد .

2- در تغییر فضاهای قدیمی و تبدیل کاربردی آنها دارای قابلیت و پتانسیل بالایی می باشد .

نمونه این مورد در تبدیل سوله های صنعتی و فضا های ناهمگون در مجموعه شرکت ساپکوی تهران در جاده مخصوص کرج تحقق یافته است.

3- بدلیل ایجاد بار مرده کمتر، در بازسازی فضاهای موجود می تواند ضخامت بیشتری برای دوام و قوام ساختمان ایجاد نماید .

4- چنانچه طراحی استراکچر ساختمان براساس بهره گیری از این سیستم احداث شود، در مصرف مصالح ساختمانی مخصوصاً فولاد و سیمان صرفه جوئی بعمل آورده و از برخی از اقلام نظیر خاک رس بی نیاز می باشد .

5- فرم پذیری پانل ها حتی بصورت قوس جهت زیبا سازی و ایجاد فرم های دکوراتیو امکان پذیر است.

6- در اجرای پروژه هایی که حمل و نقل آن در مسافت های طولانی بدون آسیب بوده و همچنین امکان حمل در ارتفاع را نیز فراهم می آورد .

 

مزایای استفاده از سیستم در ای وال

1- کاهش زمان اجرای پروژه: در مقایسه با سیستم های ساخت و ساز قدیمی حدود 70% در زمان اجرای پروژه صرفه - جوئی خواهد شد.

2- عدم ایجاد زباله ساختمانی : این امر ضمن صرفه جویی در هزینه های مربوط به دفع زباله، در سطح ملی نیز جنبه های حفاظت محیط زیست و استفاده بهینه از منابع کانی دارای اهمیت می باشد .

3- بدلیل سبک بودن و کاهش بار مرده، اثرات آن در مصرف مصالح ساختمانی استراکچر، میزان فولادو سیمان مصرفی را حدود 50-25 درصد کاهش می دهد .

4- بازیافت بیش از 70 درصد از مصالح مصرفی پس از پایان عمر مفید ساختمان و ایجاد زباله ساختمانی ناچیز در هنگام تخریب .

5- امکان دسترسی مناسب و سریع تاسیسات مکانیکی و الکتریکی ساختمان در صورت نیاز. (یا برداشتن پانل های نصب شده )

 

امکان بهره گیری در پروژه ها

تاکنون این سیستم در احداث بیمارستان های شرکت خانه سازی ، فضا های اداری از جمله ساختمان مجلس شورای اسلامی در بهارستان – ساختمان کنفرانس رهبران اسلامی و ...، تغییر فضا های اداری در شرکت ساپکوی تهران در سطح وسیع، ساختمان مرکز تحقیقات فیزیک و ریاضیات و برجهای مسکونی در تهران مورد استفاده قرار گرفته است و در توسعه سریع مدارس ، فضاهای فرهنگی و آموزشی، طرح های تولید انبوه مسکن، پوشش داخلی فضاهای صنعتی و ... سایر پروژه های کشور مورد استفاده قرار خواهد گرفت.

 

 

 

 

 

 

11-  یستم پیشنهادی شرکت جهش ساز :( محل کارخانه بندر عباس )

 

تاریخچه

شرکت جهش ساز فعالیت خود را از سال 1386 در زمینه تولید قطعات پیش ساخته بتنی آغاز کرده است. بیشترین فعالیت کارخانه در خصوص تولید تیر و ستون پیش ساخته  بوده و برای ساخت پانل های نما با استفاده از بتن سبک نیز تلاش هایی صورت گرفته است. هم اکنون با استفاده از این بتن دیوارهای حصار تولید می شود.

برای تولید قطعات سقفی پیش تنیده، ماشی آْلات کارخانه در سال 1371 از شرکت وایلر آلمان خریداری شد ولی به دلیل بازار یابی هنوز در خط تولید قرار نگرفته است.

 

ویژگی قطعات بتنی پیش ساخته شرکت جهش ساز:

این سیستم سقف های پیش تنیده تا دهانه 9 متر و بار مرده kg/m2 300 را جوابگو می باشد. شعاع حمل و اقتصادی ان در سطح استان 200 کیلومتر می باشد. با یک تریلی 20 تا 30 متر مربع از پانل ها را می توان حمل کرد.

مساحت کارخانه m2 60000 و ظرفیت آن 20000 متر مربع می باشد. با توجه به قرارگیری کارخانه در بندرعباس، در صورت گرمای زیاد هوا، شیفت کاری عوض شده یا به شیب منتقل می شود. جهت سرد کردن بتن از یخ و یا مواد دیرگیر در داخل بتن استفاده می شود.

ضعف این سیستم در عایق کاری آن می باشد.

این سیستم به لحاض سازه ای به سیستم کستینگ شباهت دارد. اما بطور کلی سیستم large panel به علت ابعاد و اندازه و مشکلات حمل و نقل، تاکنون موفق نبوده است.

 

نتیجه گیری نهائی :

با توجه به اینکه قراردادهای سازمان مسکن و شهرسازی بندر عباس با شرکت جهش ساز شامل 72 واحد در سال 77 با قیمت متری 50000 تومان و 168 واحد در سال 79 با قیمت متری 75000 تومان و با قرارداد 38 واحدی در جزیره هرمز با قیمت متری 140000 تومان منعقد شده است ، این قیمت ها تقریباً مشابه سیستم های قدیمی موجود می باشد .

با توجه به شرایط منطقه و خورندگی آب و هوای بندر عباس و تجربه ناموفق ساختمان های بتنی درجا ساخت بتن در شرایط کنترل شده دارای امتیازاتی است و با توجه  به اینکه حجم مصالح مصرفی این سیستم نیز با سیستم اسکلت بتنی در جا تقریباً یکسان است، انتظار میرود قیمت تمام شده بنا در این سیستم نیز مشابه سیستم در جای اسکلت بتنی باشد .

 

 

 12- سیستم سازه های بادی- شرکت فندوله(محصول کشور آلمان)(چادرهای بادی)

 

تاریخچه:

شرکت فندوله نماینده انحصاری شرکت wolfing+hauck+co آلمان از سال 1368 در زمینه کاربرد تکنولوژی سازه های بادی و سازه های هوائی فعالیت می نماید .

سابقه استفاده از این سیستم به سال 57 بر می گردد.

مورد استفاده این تکنولوژی در سالنهای بزرگ ، سالنهای ورزشی، استخرهای سرپوشیده، سالنهای صنعتی و نمایشگاه ها، فروشگاه های بزرگ ، کارخانجات و انبار ها می باشد .

 

- ویژگیهای سیستم :

در این نوع سازه، جنس چادرها از الیاف پلیمری است که از دو طرف به هم بافته شده و کوتینگ می شوند

این سیستم از لحاظ آتش سوزی دارای استاندارد مقاومت در برابر آتش می باشد. مواد مصرفی از 30تا 80 درجه سانتیگراد مقاومت داشته ، طول عمر مفید آن حدود 35 سال و وزن هر متر مربع آن حدود 1100- 700 گرم است .

برپایی سازه با هوادهی چادر انجام می شود و در طول مدت زمان استفاده از سالن ، دستگاه های هواده عملیات تامین هوا را انجام و فشار هوا با نصب سنسورهای داخلی چادر کنترل می شود. ارتفاع چادر ها به قطر یا عرض سازه بستگی دارد . در مقطع مربع یا مستطیل تا ارتفاع 25 متر و در مقطع کروی تا ارتفاع 50 متر را می توان پوشش داد . این چادر ها تا دهانه 50 متر و بطور نامحدود قابل بر پا شدن است . در حالت کروی تا 80 متر و ارتفاع 45 متر ساخته شده است.

در این سیستم برای جلوگیری از افت فشار هوای درون چادر درب ها هوابندی می شوند.(درب های آدم رو و ...).

قیمت تمام شده این سیستم بدون فنداسیون، 45-40 هزار تومان به ازای هر متر مربع می باشد و از سیستم های متداول مانند ارزانتر تمام می شود. و در مورد ساختمان های عمومی می تواند کاربرد داشته باشد.

سیستم گرمایش و سرمایش سازه با هوادهی قابل انجام می باشد .

 

 

 

 

 

13- استفاده از بسترهای سبز گیاهی در تصفیه فاضلاب- شرکت سارا- آکوپلان (وابسته به دانشگاه گیسه آلمان)

 

مقدمه

با توجه با اینکه حدود 99 درصد حجم فاضلاب، از آب تشکیل شده است ( فقط یک درصد آن را مواد جامد تشکیل می دهند) و با عنایت به کمبود منابع آب در کشور ، با استفاده از این روش این آب قابل بازیافت می باشد و با در نظر گرفتن اینکه 50 درصد از آبّ مصرفی شهر ها جهت مصارف صنعتی است لذا استفاده از این روش در صرفه جوئی آب بسیار موثر می باشد .

تصفیه مکانیکی  فاضلاب با پروسه کاملاً ماشینی عملاً در اجرا بعلت مشکلات فنی طرح تصفیه و یا بعلت مشکلات مالی کارفرما و یا بعلت عدم نگهداری و بهره برداری صحیح، با اشکالات زیادی مواجه است.

با توجه به شرایط اقلیمی و برخورداری از آفتاب مناسب در کشور و با توجه به عدم نیاز به انرژی در این روش ، استفاده از این سیستم در ایران بسیار مناسب است.

از این روش در هندوستان، چین، اردن و مصر استفاده می شود. (در کشور ما هنوز این سیستم اجرا نشده است).

 

ویژگیهای سیستم :

در این روش ابتدا یک تصفیه بدون هوازی انجام می شود و سپس در زیر بستر گیاهی (نی زار) عمل تصفیه انجام می گیرد و مواد زائد توسط نی ها تجزیه می شود. در واقع تصفیه هوازی است( هوادهی توسط ریشه گیاه به طور طبیعی انجام می شود )، لذا حتی در تصفیه بو تولید نمی شود. زمین مورد نیاز جهت این سیستم 5/2 متر مربع (سرانه) می باشد و با توجه به اینکه سرانه فضای سبز در شهرها به مقدار 7-6 متر مربع می باشد و با توجه به اینکه سرانه فضای سبز شهری گردد. بطور کلی سطح اشغال و مقدار تبخیر انجام شده در این روش کمتر از روش تصفیه لاگن (با استفاده از جلبک) می باشد.

در سیستم مذکور می توان از نی هایی استفاده کرد که قابلیت گل دادن دارند ضمن آنکه bod فاضلاب را تا حدود 20% تقلیل می دهد (قابل آشامیدن می شود) همچنین گیاهان و نی های مورد استفاده در شرایط سخت محیطی (با آبهای با سختی ppm 3000 ~ 2500) نیز در این سیستم قابل پرورش است.

لجن حاصل از این تصفیه به راحتی قابل پمپ و انتقال به زمین های زراعی بوده و مشکل خشک شدن لجن وجود ندارد .

استفاده از این سیستم حتی در فضای باغچه مجتمع های مسکونی قابل اجرا است .

در صورتی که دبی فاضلاب در طی یک دوره قطع گردد، مجدداً با وارد شدن فاضلاب به سیستم، به خوبی عمل خواهد کرد در حالیکه سیستم های مکانیکی تحت تاثیر تفاوت دوره های فاضلاب قرار می گیرند و. همچنین توسعه این سیستم می تواند با افزایش دبی فاضلاب بصورت پلکانی صورت پذیرد.

در این سیستم امکانات طبیعی ( هوادهی از طریق رشد نی جهت تصفیه فاضلاب ) بدون نیاز به سایر انرژی ها استفاده می شود .

سیستم فوق الذکر جهت استفاده در شهرک ها و یا شهر های جدید می بایست مورد بررسی کارشناسی دقیق قرار گرفته بخصوص قابلیت توسعه این سیستم به تناسب جمعیت پذیری شهر های اقماری می تواند مورد توجه قرار گیرد .

 

 

 

14- ساخت پانل های ساختمانی با استفاده از ضایعات کشاورزی

 

مقدمه

در سالهای اخیر استفاده از ضایعات کشاورزی در ساخت پانل های ساختمانی در اکثر کشور های جهان مورد تحقیق و مطالعه و استفاده از آنها رایج گردیده است . یکی از فناوری های اخیر در این خصوص استفاده از انواع ضایعات کشاورزی در ساخت پانل های ساختمانی است که نام اختصاری و جهانی آن ESB می باشد . در ساخت این پانل ها از کاه، غلات، ضایعات پنبه، الیاف نیشکر، کنف ، رزین، موم و ... استفاده می شود.

کیفیت و نوع الیاف کشاورزی توسط متخصصین مربوطه بررسی و ارزیابی شده و از انواع مناسب آنها برای ساخت پانل های ساختمانی استفاده می شود.

 

ویژگی های محصول :

در کارخانه، الیاف انتخابی دسته بندی در محل خاصی ذخیره می گردد. مدت ذخیره سازی حداکثر دو هفته است. سپس الیاف دسته بندی شده در دستگاه به اندازه های دلخواه خرد می شوند . معمولاً اندازه آنها حدود 5/1 سانتی متر است. الیاف خرد شده وارد دستگاه خشک کن گردیده و در آنجا حدود 5 درصد از رطوبت آنها کاسته می شود. سوخت دستگاه های خشک کن نیز از ضایعات محصولات کشاورزی تامین می گردد. مقدار سوخت مورد نیاز حدود 15 درصد کل الیاف خاص را تشکیل می دهد.

الیاف خشک شده در دستگاه خاصی وزن و اندازه گیری شده و سپس در داخل دستگاه مخلوط کن با رزین آغشته می شوند. در این دستگاه مواد شیمیایی لازم برای مقاوم نمودن الیاف در مقابل آتش و نفوذ حشرات موذی به آن اضافه می گردد. سپس مواد مخلوط شده در قالبهای مخصوص ریخته شده وتوسط دستگاه پرس فشرده و متراکم می گردد. دستگاه پرس حرارتی حدود 375 درجه فارنهایت داردتا رزین و کاتالیزورهای مصرفی به خوبی شکل قالب را به خود گرفته و فشردگی لازم در مواد ایجاد گردد. ماشین آلات این بخش از تولید حساس ترین بخش کارخانه می باشد و در حقیقت توانائی کارخانه بستگی به ابعاد و اندازه های این تجهیزات دارد. پس از پرس کردن، پانل ها در دستگاه خنک کننده تهویه دار، خنک می شوند و سپس توسط اره هایی به اندازه دلخاه بریده و آماده مصرف می گردند. سطوح پانل ها می تواند به وسیله دستگاه سنباده صاف و صیقلی شده و با پلاستر یا رنگ پوشانده شوند. پانل های دیواری معمولاً از دو لایه ESB و یک لایه پلی استایرن در وسط ساخته می شوند که این سه لایه به وسیله چسب مخصوص به یکدیگر وصل می گردند. لایه پلی استایرن در وسط پانل دیواریا نقش ایزولاسیون حرارتی و برودتی را دارا می باشد . برای عایق نمودن پانل در برابر صوت می توان در بین دو لایه ESB از یک لایه پشم سنگ نیز استفاده نمود.

بخش دیگری از کارخانه به نصب لایه های ساختمانی WB SL به پانل های فوق الذکر اختصاص دارد. در این بخش بر روی پانل های مورد اشاره یک لایه ساختمانی از انواع آجر ، سیمان، سرامیک و ... بر روی لایه ESB نصب می شود. اینگونه پانل ها برای ساخت دیوار های خارجی ساختمان یا دیوارهای داخل سرویس های بهداشتی و آشپزخانه مورد استفاده قرار می گیرد . پانل های مورد اشاره در ساختمان های بلند به عنوان دیوار جدا کننده غیر باربر و در ساختمانهای یک تا دو طبقه به عنوان دیوار باربر قابل استفاده می شود. کاربرد اینگونه پانل ها در ساخت ساختمان های کوتاه در شهرهای کوچک و روستاها، صرفه جویی قابل ملاحظه ای در مصرف فولاد و سیمان در ساختمان سازی به همراه دارد .

جرم دیوارها که با این مصالح ساخته می شوند در مقایسه با دیوارهای سنتی در شهرها حدود 25 درصد و در مقایسه با ساختمان متداول روستائی بیش از 50 درصد کاهش می یابد لذا پاسخ اینگونه ساختمانها در برابر زلزله مناسب تر می باشد .

اجرا ساختمان با پانل های مورد اشاره بسیار آسان و تکنیک استفاده از آنها به سادگی قابل انتقال به افراد غیر متخصص است. حداقل تولید سالانه یک دستگاه تمام اتوماتیک در یک شیفت 8 ساعته 600 واحد مسکونی 72 متر مربعی است و حداکثر تولید سالانه 4800 واحد مسکونی و در صورت سه شیفته شدن کارخانه و 15000 واحد مسکونی در سال است. برای تولید فوق 5/6 میلون متر مربع ESB، 705000 متر مکعب پلی استایرن و 65300 تن الیاف کشاورزی مورد نیاز می باشد . تجهیزات کارخانه ESB در مدتی حدود 6 الی 10 ماه قبل نصب و راه اندازی بود و هزینه ای حدود 5 میلیون دلار به همراه خواهد داشت.

استفاده از فناوری فوق الذکر با بهره گیری از ضایعات کشاورز صرفه جویی قابل ملاحضه ای در مصالح ساختمانی اصلی از قبیل فولاد و سیمان خواهد داشت و با توجه به سهولت اجراء، سهولت حمل و نقل، سرعت تولید و اجرا ساختمان ها ، افزایش کیفیت ساختمان سازی و مقاومت مطلوب در برابر نیروه های وارده به ساختمان علی الخصوص زلزله، انعطاف پذیری در برابر طرح های مختلف معماری و ایزولاسیون حرارتی برودتی مناسب می تواند راه حل مناسبی برای تولید انبوه مسکن بویژه در روستا ها محسوب گردد.

همچنین با توجه  به بروز بلایای طبیعی از قبیل زلزله و سیل و نیاز مبرم به باز سازی سریع پس از سوانح طبیعی، استفاده از این تکنولوژی می تواند راه حل مناسبی محسوب گردد.استفاده از این سیستم در ایران می تواند در مقایسه با سیستم های رایج و قدیمی تا حدود 40 درصد در کاهش قیمت تمام شده بنا موثر بوده و علاوه بر آن استفاده و اجرای آن در مناطق شهری و حتی روستایی بسیار سهل و آسان است .

 

15- سیستم پیشنهادی شرکت خانه قشم – تولید کننده خانه های صنعتی

 

مقدمه

احداث کارخانه جهت تولید خانه های صنعتی ( خانه های پیش ساخته نیمه سنگین فولادی با گچ مسلح ) براساس لیسانس کارخانجات جنرال الکتریک امریکا بعد از امریکا در ژاپن تولید شد و کشوری که بعد از این دو کشور از این سیستم استفاده کرد ایران بوده و حدود 4000 واحد در سالهای 1353 تا 1357 احداث شد. یک نمونه آن در مرکز تحقیقات مرکز تحقیقات وزارت مسکن و شهرسازی در سال 1354 اجرا گردیده و هم اکنون نیز بعنوان دفتر مدیریت مرکز مورد بهره برداری قرار دارد .

 

خلاصه چگونگی اجرا طرح

پنج ورق کویل روغنی یا گالوانیزه که براساس منطقه انتخاب می شوند به قطعات مختلف بریده و سپس با پرس به شکل پروفیل در می آیند. این قطعات به شکل ناودانی یا ناودانی چهار خم با دستگاه جوش بر روی فیکسچرهای دیوار و سقف به اندازه های مختلف جوش و تبدیل به پانل های سقف و دیوار می گردد این قطعات به محل اجرا حمل و بر روی اسکلت های بتنی از پیش ساخته نصب می شود .

در فاز دوم کارخانه، برش و شکاف هایی با دستگاه بر روی اسکلت های بتنی از پیش ساخته نصب می شود .

در محل کارخانه در سالن CASTPLASTE  همراه با دستگاه تمام اتوماتیک BELET ، افزودنیهای شیمیایی، رشته های فایبرگلاس بانضمام گچ (کچ مسلح)، دو یا یک سطح پانل با ضخامت 16 ملیمتر با گچ پوشیده می شود . پس از گذشت 24 ساعت که پانلها در انبار خشک شد به محل سایت و اجرای واحد ها ی مسکونی حمل و بر روی اسلب و فنداسیون هایی که از قبل آماده شده نصب می گردد.

روی پانل های سقف با پوشش ورق کرکره و اجرای پوکه ریزی و اندود مصالح ایزوگام پوشیده می شود . در داخل دیوارهای خارجی سقف ها براساس وضعیت جغرافیایی منطقه از پشم شیشه با ضخامت مورد نیاز استفاده می گردد.(در سوخت انرژی و تبادل برودت بسیار موثر است).

قوطی های الکترو کال همزمان با جوشکاری پانل ها قبل از حمل به سایت، در محل اجرا می گردد.

 

مزایای اجرای این طرح در ایران :

از مزایای این طرح در ایران می توان به موارد ذیل اشاره کرد :

صرفه جویی در فولاد مصرفی: در هر متر مربع حداکثر 23 کیلوگرم فولاد مصرف می شود.

سرعت در اجراء: در یک شیفت کاری 4 تا 6 واحد روز احداث می شود .(در هر شیفت کاری 300 متر مربع زیر بنا احداث می شود)

کاهش قیمت تمام شده : با در نظر گرفتن سرعت در بهره برداری و صرفه جویی در مصالح ، ساختمان های ساخته شده با این روش حدود 20 درصد ارزانتر از خانه های سنتی خواهند بود .

دوام و طول عمر این ساختمان ها بیش از 50 سال تضمین می گردد.

صرفه جوئی در انرژی به لحاظ استفاده از پشم شیشه.

انعطاف معماری واجرای هر نوع مصالح در پوشش های نمای خارجی با توجه به وضعیت جغرافیایی و بومی.

پانل های ساخته شده با این روش می تواند 2 تا3 ساعت در مقابل حریق مقاومت نماید.

مقدار سیمان مصرفی در این سیستم برابر 23 کیلوگرم در هر متر مربع می باشد.

 

 

 

 

16- تکنولوژی بامبو:

 

مقدمه

بامبو گیاهی است از خانواده گندمیان با سابقه بندبند و توخالی که در حدود 1500 گونه از آن وجود دارد . این گیاه سالیان درازی است که در تامین خوراک و مسکن بخشی از جمعیت دنیا نقش عمده ای دارد.

امروزه با توجه به رشد روز افزون جمعیت ، کمبود مواد اولیه و محدود بودن منابع طبیعی در جهان ، از از بامبو در رشته های گوناگون استفاده می شود.

در سال 1377 ایده استفاده از بامبو بعنوان عضو سازه ای در ساختمان های سبک مطرح شد.

 

مزایای استفاده از بامبو

از مزایای استفاده از بامبو می توان به ارزان بودن، مقاومت کششی بالا، استحکام توام با سبکی، سهولت استفاده وکمک به بهبود محیط زیست و حفظ منابع طبیعی بویژه جلوگیری از فرسایش خاک و تخریب جنگلها اشاره کرد.

با بررسیهای دقیق فنی توسط کارشناسان شورای فناوری ساختمان، استفاده از  بامبو بعنوان عضو سازه ای، علیرغم مزایای آن به دلیل ذیل ، مردود شناخته شد .

یکی از نقاط ضعف بامبو که کاربرد آن را در المانهای سازه ای به مخاطره می اندازد، تخریب بیولوژیکی آن تحت حملات حشرات موذی از قبیل سوسک، موریانه و انواع قارچ می باشد.

دوام طبیعی بامبو در مجاورت خاک 3 سال و در خارج از خاک 6 سال می باشد. این مدت زمان برای عمر ساختمان ها بسیار کوتاه می باشد.

گیاه بامبو به طور طبیعی پرورش یافته و ساقه های آن صاف و یکنواخت نمی باشد، لذا استفاده از آن برای اجزای سازه ای با توجه به تغییر شکل های اولیه مناسب نمی باشد.

مقاومت کششی انواع بامبو بسیار متغیر است. بعنوان مثال یک نمونه بامبو دارای مقاومت کششی 1/291 و دیگری دارای مقامت کششی 9/198 مگا پاسکال می باشد. این اختلاف زیاد، استفاده از بامبو را دچار اشکال خواهد کرد.

نیروی برشی بامبو در جهت عمود بر الیاف، نسبت به فولاد بسیار کم است لذا استفاده از آن در المان های سازه ای مستلزم بکارگیری تقویت های خاصی است که از نظر اقتصادی مقرون بصرفه نمی باشد.

یکی از اشکالات مهم بامبو ضعف اتصالات آن است که اجازه استفاده حداکثر مقاومت کششی آن را نمی دهد.

نتایج آزمایشات بر روی قاب بامبو نشان می دهدکه بر اثر بارگذاری افقی میزان حداکثر جابجایی افقی در محل اتصال تیر به ستون 294 میلیمتر است . این مقدار جابجائی برای یک قابیک طبقه بسیار زیاد است و به پوششها ، دیوارها و دیگر اجزای سازه آسیب وارد می آورد.

 

 

17- بررسی فنی محصولات گروه قطعات فولادی

مقدمه

نقشه ها، دفترچه های محاسباتی و مدارک فنی گروه مذکور توسط شورای فناوری ساختمان مورد بررسی قرار گرفت و از کارخانه قطعات فولادی در نزدیکی کرج و همچنین از یک نمونه ساختمان که توسط شرکت مذکور در نمایشگاه بین المللی ساخته شده بود و نیز ساختمان تجاری – اداری واقع در فلکه دوم صادیقیه (پروژه گلدیس مربوط به شهرداری منطقه 5 ) بازدید بعمل آمد. مسئولین و کارشناسان گروه فوق الذکر در چند جلسه شورای فناوری حضور یافته و روش احداث ساختمان های با اسکلت فولادی سبک و نیمه سبک و استفاده از سیستم پیچ و مهره را معرفی نمودند.

 

شرح سیستم:

روش احداث ساختمان های فولادی سبک بصورت پخش اسکلت فولادی در تمام دیوارهای باربر و سقف ها با پروفیل های سبک است که از نظر مصرف فولاد در مقایسه با ساختمان های با اسکلت فولادی متعارف چندان سبک تر نمی باشد.

در ساختمان های نیمه سبک اسکلت فولادی پیش ساخته بوده که در محل با پیچ و مهره به یکدیگر متصل می شوند و سقف ها به صورت کامپوزیت می باشد. قالب سقف، ورق های موجدار فولادی است که در جا باقی مانده و بعنوان فولاد کششی سقف مورد استفاده قرار می گیرند، دیوار های جدا کننده از قالب های فولادی سبک که به اسکلت ساختمان متصل می شوند بر روی آنها از دو طرف ورق های گچی نصب می گردد . این نوع دیوارهای جدا کننده در دنیا به نام DRY WALL شهرت دارد و گروه مذکور برای این دیوار ها از گچبرگ استفاده می نماید .

دیوار های جدا کننده نسب به دیوارهای سنتی سبک تر می باشد و روش اجراس سقف ها نیز آسانتر از روش های متداول است ضمناً انجام سقف با اسکلت نیز مطلوبتر نیز می باشد ، لذا استفاده از گچبرگ و پیچ و مهره دیوارهای جدا کننده نوآوری محسوب می شود .

روش ارائه شده توسط این شرکت برای احداث ساختمان های نیمه سبک تازگی نداشته و روش است که در سایر کشور های جهان رایج می باشد. توان مالی و فنی گروه قطعات فولادی از نظر طراحی و اجرای ساختمان ها در سطح انبوه مشروط به دقت کافی در اجرای ساختمان و استفاده از توان فنی خود می باشد.

در مورد دیوارهای جداکننده با استفاده از گچ برگ (DRY WALL  )، لازم است نتایج آزمایش های ضربه، میزان ایزولاسیون رطوبتی و صوتی ارائه شود.

در صورت انعقاد قرارداد با این روش شرکت برای انجام طرح های انبوه سازی، لازم است قیل از شروع عملایات اجرائی، طرح معماری و سازه دفترچه محاسبات فنی و نیز طرح تاسیساتی به دقت مورد بررسی قرار گرفته و در صورت تائید عملیات اجرائی، مصالح مصرفی و کیفیت اجرا و مطابقت آن با نقشه های مصوب از سوی کارفرما نظارت و کنترل شود.

گروه مذبور توان ساخت بنا با استفادهاز اسکلت فلزی واستفاده از پیچ و مهره و سقف کامپوزیت و دیوارهای جداکننده را بالقوه دارا می باشد .

بررسی تولید قطعات دیوارهای پیش ساخته با سیستم عماد آرمه

 

تاریخچه

شرکت آبتن ، شرکت پرتو و شرکت عماد آرمه ، صاحب تکنولوژی تولید قطعات سقفی و قطعات دیواری دوجداره پیش ساخته موسوم به قالب پنهان می باشند  که از این میان شرکت آبتن و شرکت پرتو بتن دارای تولید خودکار نبوده و روند انجام کار در کارخانه با برنامه ریزی کارگاهی تنظیم می گردد . ضمنا در سیستمهای آبتن و پرتو بتن عمل آوری بتن با حمل قطعات پیش ساخته در محلهای خاص انجام می شود ولی در سیستم عماد آرمه عمل آوری در محل تولید قطعات انجام می گردد و سیستم بخار به محل قطعات انتقال و عمل آوری با پوشاندن قطعات با روکش پلاستیکی یا برزنت صورت می پذیرد .

 

تشریح سیبستم

در این سیستم قطعات دیواری از دو لایه بتن مسلح و قطعات سقفی از یک لایه بتن مسلح در کارخانه تولید می گردد ، دیوارهای مسلح باربر بصورت دو جداره متشکل از دو دیواره بتنی پیش ساخته به ضخامت حداقل 5 سانتیمتر و ابعاد حداکثر 6 و 20/3 متر می باشند و توسط شبکه ای از میلگردها بصورت تیرچه و به فواصل حدود 30 سانتیمتر متصل می شوند . پس از استقرار قطعات دیوار دوجداره ، بر روی پی های نوازی ، آنها را توسط جکهای دوبازوئی رگلاژ نموده و قطعات سقفی پیش ساخته بر روی دیوارهای مذکور مونتاژ و پس از آماتورگذاری اتصالات و اتصال میلگرد های انتظار فونداسین با دیوارها فضای خالی بین دیوارها و روی سقف تواما بتن ریزی می گردد . وجود بتن درجا در فاصله مابین دیوارهای پیش ساخته و بتن ریزی بر روی پانلهای سقفی می تواند نقش مهمی در ایجاد ارتباط و اتصال مناسب و یکپارچگی قطعات پیش ساخته ایفا نماید .

پانلهای سقفی به ضخامت 7 سانتیمتر دارای تیرچه هایی به فواصل حدود 60 سانتیمتر می باشد که با میلگردهای برشی تکیه گاه و پس از قرارگیری لوله های تاسیسات مکانیکی و برقی ، در کارگاه بتن ریزی می شود و نهایتا به ضخامت حدود 18 سانتیمتر (با توجه به نیاز محاسباتی) می رسد .

میزان مصرف مصالح در این سیستم برای یک ساختمان معمولی 4 طبقه مسکونی به شرح ذیل می باشد :

فولاد حدود 41 کیلوگرم بر متر مربع زیر بنا .

بتن درجا 55/0 متر مکعب بر متر مربع زیربنا .

بتن پیش ساخته حدود 2/0 متر مکعب بر متر مربع زیر بنا .

وزن سقفی حدود 300 و قطعه دیواری حدود 450 و ظرفیت حمل هر تریلی حدود 80 متر مربع پانل می باشد . برای نصب این قطعات در یک ساختمتن معمولی نیاز به استفاده از جراثقیل 40 تنی است .

با توجه به اظهارات متصدی کارخانه ، ظرفیت اسمی تولید کارخانه در هر 12 ساعت مقدار 980 متر مربع می باشد و با توجه به اینکه عمل آوری قطعات نیز در محل کارخانه انجام می شود .لذا فقط تولید در یک شیفت کاری امکان پذیر است .

 

محاسن و معایب سیستم

محاسن سیستم به شرح زیر می باشد :

-    با توجه به نیمه پیش ساخته بودن قسمت مهم سازه از نظر محاسباتی و امکان کنترل کیفی آن در کارخانه ، انتظار کیفیت بهتری را می توان داشت .

-    با توجه به شناخته بودن سیستمهای بتن آرمه از نظر محاسباتی امکان اعمال کنترلهای فنی و قابلیت انطباق آن با آئین نامه زلزله فراهم است .

-        با توجه به نیمه پیش ساخته بودن این سیستم سرعت عملیات ساخت و ساز افزایش می یابد .

-    با توجه به اینکه در زمان حمل قطعات حدودا 50 درصد از وزن نهائی را دارا می باشد ، لذا در مقایسه با سیستمهای رایج هزینه حمل و نقل کاهش می یابد .

-    با توجه به اینکه قسمتهای پیش ساخته در حکم قالب عمل می کند ، در مقایسه با ساختمانهای بتن آرمه عملیات قالب بندی و قسمت مهمی از عملیات آرماتورگذاری در کارگاه حذف می شود .

 

معایب سیستم به شرح ذیل می باشد :

-        نیاز به سیستمهای بالابر و جرثقیل در محل کارخانه ، دپو کردن محصولات ، حمل ، تخلیه و نصب می باشد .

-        سنگینی قطعات .

-    عدم پوشش کامل درز بین قطعات پیش ساخته بخصوص در قطعات سقفی (استفاده از نوار ماستیک مشابه آنچه در پانلهای گچی به کار می رود نتوانسته است این مشکل را کاملا مرتفع نماید.)

-        صلبیت زیاد ساختمتن و فقدان شکل پذیری سازه در رفتار غیرارتجاعی سازه در برابر نیروهای زلزله .

-        عدم انعطاف پذیری سیستم در خصوص مسائل آکوستیکی ، عایق حرارتی ، برودتی و رطوبتی .

-    با توجه به رعایت ضخامت حداقل در قطعات دیواری و جوابگو بودن این ابعاد برای ساختمان تا 6 طبقه،کارکرد این سیستم در ساختمانهای کوتاه به صرفه اقتصادی نمی باشد .

 

 

 

18- فنآوری پلاسما

ایده پلاسما اولین بار زمانی شکل گرفت که برای آزمایش مواد مورد استفاده در بدنه سفینه های فضائی که هنگام عبور از جو می بایستی در مقابل دماهای بسیار بالا مقاومت کنند ، نیاز به دمای حدود 15-10 هزار درجه سانتیگراد بود که برای رسیدن به این دما از فنآوری پلاسما استفاده شد . پلاسما در حقیقت چهارمین حالت ماده (جامد، مایع، گاز ) می باشد . برق آسمان یکی از مثالهای خوب برای بیان حالت پلاسما می باشد . پس از آنکه موسسه تحقیقاتی ناسا تعدادی از پتنت های موجود خودش را برای بهره گیری در امور غیر نظامی واگذار نمود، استفاده از پلاسما در زمینه های کاری مختلف از جمله برش کاری و نیز سوزاندن زباله های شهر وصنعت مورد استفاده قرار گرفت.

در حال حاضر برای از بین بردن زباله های شهری و صنعتی از کوره های زباله سوز استفاده می شود. مشکل این زباله  سوز ها این است که پس مانده های (خاکسترها) باقی مانده ناشی از سوختن زباله ها را باید بطریقی از بین برد و بدلیل بوجود آمدن دوده های ناشی از سوختن می بایستی تاسیسات به طور مرتب نگهداری و مراقبت شوند که این امر هزینه بالایی دارد . در مجموع ، زباله سوزهای سنتی به دلیل استفاده از احتراق معمولی و ترکیب با اکسیژن ، عامل ایجاد آلودگی در محیط زیست می باشند . امروزه زباله سوزهای جدیدی با استفاده از پلاسما عرضه شده که دارای مزیتهای قابل توجهی است استفاده از فناوری پلاسما در دفع زباله ها، واجد خصوصیات زیر می باشد :

1-  زباله سوز سبز است به معنی که هیچگونه آلودگی بوجود نمی آورد چرا که در این روش اصولاً سوختن در اثر ترکیب با اکسیژن صورت نمی گیرد که آلودگی بوجود آورد .

2-  هیچ نوعی بازمانده ( خاکستر ) مضر ناشی از سوزاندن زباله بوجود نمی آید. باقی مانده زباله ها پس از سوزش برای تولید سرامیک می تواند مورد استفاده واقع شود .

3-    به دلیل نوع فناوری آن، تعمیر و نگهداری آن آسان می باشد

4-    فضای کوچکی را اشغال می کند.

5-    به لحاظ اقتصادی ارزانتراست .

6-     هر نوع زباله بخصوص زباله های سمی و خطرناک را می تواند بسوزاند.

 

نتیجه گیری نهایی :

با توجه به نیاز کشور در زمینه سوزاندن زباله ،این فناوری مناسب می باشد البته به نظر میرسد که نمونه صنعتی آن تا بحال ارائه نشده است و اطلاعات موجود براساس پروژه های در دست اجرا یا مفاد قراردادهای منعقد شده می باشد. به هر حال استفاده از این فناوری برای از بین بردن زباله های سمی و خطرناک شهرک های صنعتی ( مثل کارخانه چرم سازی ) می تواند مفید باشد.

 

 

 

 

…پایان

 

با آرزوی موفقیت برای دانشجویان

همچنین با تشکر از عزیزانی که در تایپ مطالب با اینجانب همکاری نموده اند

آقایان:عبدالرحیم اونق-مجتبی حسینی-محمد جلالی -  میکاییل حبیبی

خانمها:    ندا بازیاری- نسیم صباغیان

با تشکر-امین صفات

زمستان-86



[1] حداقل برا‌ی آساسنسور یک نفره

[2] حداقل برای آسانسور دو نفره